注塑模具壓注模成型零部件設（shè）計，壓注模（mó）的（de）設計在很多方麵是與注射模、壓縮（suō）模相同的，例如型腔的總體設（shè）計、分型麵位置及形狀的確定、合模導向機構、推（tuī）出機構、側向分型及抽芯機構、加熱係統等。下麵介紹壓注模（mó）的特有結構加以討論（lùn）。

擠出成型（xíng）注（zhù）塑模具設計，擠出成型即是固態塑料在一（yī）定溫度和一（yī）定壓力條件下熔融、塑化，利用擠出機的螺（luó）杆旋轉加壓，使其通過特定形狀的口模而成為截麵與口模形（xíng）狀相仿的連續型材（cái）。擠出成型方（fāng）法幾乎適（shì）用於所有的熱塑性塑料及部分熱固性塑料，但應注（zhù）意的是，無論其用來成型何種塑料，擠出型材的截麵形狀都將取決（jué）於擠出注塑（sù）模具（jù）。注（zhù）塑（sù）模具設（shè）計合理與否，不僅影響產品的經濟性（xìng），而且在技術上也是保證良好的成型工藝條件和穩定的成型質量的決定性因素。

注塑加工（gōng）成型零件的結構（gòu）設計，模具中（zhōng）決定塑（sù）件幾何形狀和（hé）尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成（chéng）型杆和成型環等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔（róng）體的高（gāo）壓、料流的衝刷，脫模時與塑件間還發生摩擦。因此，成型零件要求有正（zhèng）確的幾何（hé）形狀，較高的尺寸精度（dù）和較低的表麵粗糙度值，此外，成型零件還要求結（jié）構合理，有較高的（de）強度、剛度及較好的耐磨性（xìng）能。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結（jié）構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分（fèn）型麵（miàn）和（hé）澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等（děng），然後根據成型零件的（de） 注塑加工、熱處理、裝配等要求進行注（zhù）塑加工成型零件結構設計，計算成（chéng）型零件的

注塑模具合（hé）模導（dǎo）向機構設計，導向機構是保證動定模或（huò）上下模合模時，正確定位和（hé）導向的零件。合模導向機（jī）構主要有導柱導向和（hé）錐麵定（dìng）位兩種形式（shì）。通常采用導柱（zhù）導向定位。

注塑模具推（tuī）出機構的導向與複位

注塑模具動定模雙向推出機構

注（zhù）塑（sù）模具澆注係統凝料（liào）的脫模機構，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具加工廠除了采用點澆（jiāo）口和潛伏澆口外，其他形式的澆口與塑件的連接（jiē）麵積較大，不容易（yì）利用開模動作將塑件和澆注係統切斷，因此，往往澆注係統（tǒng）和（hé）塑件是連成一體一起（qǐ）脫模的，脫模後，還需通過後加工將（jiāng）它們分離，所以生產效率低，不易實現自動（dòng）化（huà）。而點澆口和潛（qián）伏澆口，其澆口與塑件的連接麵積較小，故較容（róng）易在（zài）開模的同時將它（tā）們分離，並分別從注塑模具上脫（tuō）出，這種注塑模具結構有利於（yú）提高生產率，實現（xiàn）自動化生產。下麵介紹幾個點澆口和潛伏澆口澆注係統脫模的機構。

注塑模具（jù）側向分型與抽（chōu）芯機構的分（fèn）類，當注射成型側壁帶有孔、凹穴、凸（tū）台等的塑（sù）料製件時，注塑模具上成型該處的零件就必（bì）須製成可側（cè）向移動的零件，以便（biàn）在脫模之前先抽掉（diào）側向成型零件，否則就無法脫模。帶動側向（xiàng）成型零件作側向移動的整個機構稱為側（cè）向分型與抽芯機（jī）構。對於成型側向凸（tū）台的（de）情況，常常稱為側（cè）向分型;對於成型側孔或側凹（āo）的（de）情（qíng）況，往（wǎng）往稱為側向抽芯（xīn）。但是，在（zài）一般的設計中，側向分型與側向抽芯常常混為一談（tán），不加分辨，統稱為側向分型抽（chōu）芯，甚至隻稱側向抽芯。