注（zhù）塑模具由動模和（hé）定模兩部（bù）分組成，動模安裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在（zài）注射成（chéng）型機的固（gù）定（dìng）模板上（shàng）。在注射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分離以（yǐ）便（biàn）取出塑料製品。

模具的結構雖然由於塑（sù）料品種和性能、塑（sù）料製品的形狀（zhuàng）和結構以及（jí）注射機（jī）的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是基本（běn）結構是一致的（de）。模具主要由澆注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑（sù）模中最複雜，變化最大，要求加工光（guāng）潔度（dù）和（hé）精度最高的部分。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件（jiàn）是指構成製品形狀的各種零（líng）件，包括動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統（tǒng）

澆（jiāo）注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注（zhù）射機噴嘴引向型腔（qiāng）的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆（jiāo）口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品的成（chéng）型質量和生（shēng）產效率（lǜ）。

1. 主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的（de）一段通道。主流道頂部呈凹（āo）形以便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避（bì）免溢料，並防（fáng）止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口（kǒu）直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫（tuō）模。

2. 冷料穴

它是（shì）設（shè）在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩（liǎng）次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆（jiāo）口（kǒu）的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度（dù）為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲（qǔ）折鉤（gōu）形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利（lì）拉出主流道贅物。

3. 分流道

它是多槽模中連（lián）接主流道和各個（gè）型腔（qiāng）的通道。為使熔料以等（děng）速度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上的排（pái）列（liè）應成對稱和等距離分布。

分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影（yǐng）響。如果按（àn）相（xiàng）等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。

但因圓柱形流道的比表麵小，對分流（liú）道贅物的冷卻不利（lì），而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較（jiào）快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度（dù）。對大多數熱塑性（xìng）塑料來說，分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10一12m，特小的（de）2-3m。在滿（mǎn）足需（xū）要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物（wù）和延（yán）長冷卻時（shí）間。

4. 澆口

它（tā）是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通（tōng）常都是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大。

澆口的（de）作用是：

控（kòng）製料流速度（dù）

在注射中可因存（cún）於這部分的熔料早凝而防止倒流

使通過的熔料受到較強的剪切而（ér）升（shēng）高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性

便於製品與流（liú）道係統分離。澆口形狀、尺寸和（hé）位置的設計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結（jié）構

一般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這 不僅基於上述作用，還因為小澆口（kǒu）變大 較容易，而大（dà）澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設 計應考慮到塑料熔體的性質（zhì）。型腔它是模具（jù）中成型塑（sù）料製品的空間。

用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又（yòu）稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀 (如孔、槽等)的稱為型芯或（huò）凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型（xíng）腔的總（zǒng）體結構（gòu）。

其（qí）次是根據確定的結構選擇分型（xíng）麵、澆口和（hé）排氣孔的位置 以及（jí）脫模方式。最後則按控（kòng）製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進（jìn）行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐（fǔ）蝕。成（chéng）型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並（bìng）選用耐腐蝕的鋼材製造（zào）。

二、調溫係統

為了滿足注（zhù）射工藝對模具溫度的要（yào）求，需（xū）要（yào）有調溫係統對模具的溫度進行調節。對於熱（rè）塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷（lěng）卻的（de）常用辦法是在模（mó）具內開設冷卻水通道，利（lì）用循環流動的冷卻水帶走模具（jù）的熱量；模具的加熱除可利用冷卻水通（tōng）道熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍（wéi）安（ān）裝電加熱（rè）元（yuán）件。

三、成型部件

成型部件由型芯和凹模組成。型芯（xīn）形成製品的內表麵，凹模（mó）形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便（biàn）構成了模具的型腔。按工（gōng）藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有（yǒu）時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排（pái）氣口它（tā）是在模具中開設的一種槽形出氣口，用（yòng）以排出原有的及熔（róng）料帶入的（de）氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出（chū），否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充（chōng）模不滿（mǎn），甚至積存空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。

一般（bān）情況下，排氣孔既（jì）可設在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可（kě）設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固（gù）化將通（tōng）道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴（pēn）出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板（bǎn）與型芯的配合間隙等來（lái）排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫（tuō）模、抽芯以及分型的各種零件。如（rú）前（qián）後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程杆等。

1. 導向（xiàng）部（bù）件

為了確保動模和定模在合模時能準（zhǔn）確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組導柱與導套來組成（chéng）導向不見，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合（hé）的內、外錐麵（miàn）來輔助定位。

2. 推出機構

在開模過程中，需要有推出（chū）機構將塑料製品及其在流道內的（de）凝料推出或拉出（chū）。推出固定（dìng）板（bǎn）和推板用以夾持推杆。在推（tuī）杆中一般（bān）還（hái）固定有複位杆，複位杆在動（dòng）、定模合模時使推板複（fù）位。

3. 側抽芯機構

有（yǒu）些帶有（yǒu）側凹或側孔地塑料製品，在被推（tuī）出以前必須先進行側向分型，抽出側向型芯後方能順（shùn）利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架

為了減少繁重的模具設計（jì）和製造工作量，注塑模大多采用了標（biāo）準模架。

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