塑膠的注塑成型工藝過程主要包括填充、保壓、冷（lěng）卻、脫模四個階段，這四（sì）個階段直接決定著製品的成型質（zhì）量，而且這四（sì）個階（jiē）段（duàn）是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充（chōng）是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越短成型效率越（yuè）高，但是實際中，成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型（xíng）時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填（tián）充行為往往取決於待填充的體積（jī）大小（xiǎo）。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果（guǒ）往往（wǎng）很大（dà），而薄壁的冷（lěng）卻作用並不明（míng）顯，於是（shì）速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填（tián）充時（shí），剪切率較（jiào）低，局部粘度（dù）較高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑料補（bǔ）充速（sù）率較（jiào）慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁（bì）帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較（jiào）薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分子鏈（liàn）排向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）膜腔中（zhōng）滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度極差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有明顯（xiǎn）的結合線產生，這就是熔接（jiē）痕的形（xíng）成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由（yóu）於微（wēi）觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中（zhōng），從而使（shǐ）得部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生（shēng）熔接的熔接痕強度（dù）極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可（kě）以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度（dù）較為接近，熔體的熱性質幾乎相（xiàng）同，增加了熔接（jiē）區域的強（qiáng）度，反之在（zài）低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收（shōu）縮行為。在保壓過程中，由於模（mó）腔中（zhōng）已（yǐ）經填滿塑料，背（bèi）壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的（de）流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很（hěn）快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時（shí）保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保（bǎo）壓階段，由（yóu）於壓力（lì）相當高，塑（sù）料呈現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高（gāo）的區（qū）域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨為止及（jí）時（shí）間（jiān）發生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速較低，流動不再（zài）起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過（guò）程的主要因素。

保壓過程（chéng）中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞（dì）至膜壁表麵，有撐（chēng）開模具的趨勢，因（yīn）此需要適當的索模（mó）力進（jìn）行索模，漲模力在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造（zào）成成型品（pǐn）毛邊（biān）、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時（shí），應選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻（què）階段

在（zài）注塑成型模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變（biàn）形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度縮短（duǎn）成型（xíng）時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會（huì）更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射（shè）、對（duì）流傳遞到（dào）大（dà）氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走（zǒu）。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在（zài）空氣中（zhōng）。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷（lěng）卻時間及脫（tuō）模時間組成。其（qí）中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影（yǐng）響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變（biàn）形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成的翹曲（qǔ）及變形。

四

脫模階（jiē）段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重（chóng）要的影響，脫模方式（shì）不當，可能會導致產品在（zài）脫（tuō）模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模（mó）的方式主要有（yǒu）兩種：頂杆脫模和脫（tuō）料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置（zhì）應（yīng）盡量均勻，並（bìng）且位置應（yīng）選在脫模阻力最大以及塑件強度（dù）和剛（gāng）度最大的地方，以免塑件變（biàn）形損壞 。

而（ér）脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫（tuō）模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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