（1）選擇模具鋼（gāng）時什麽是最重要的和（hé）最具有決定性意義的因素？

成形方法－可（kě）從兩種基本材料類型中選擇。

A)熱加工工具鋼，它能承受模鑄、鍛造和擠壓時的相對高的溫（wēn）度。

B)冷加工工具鋼，它用於下料和剪切、冷成形、冷擠壓、冷鍛和粉末加（jiā）壓成形。

塑料-一些塑料會產生腐蝕（shí）性副產品，例如PVC塑料。長時間的停工引起的冷凝、腐蝕（shí）性氣體、酸、冷卻/加熱、水或儲存條件等因素也會產生腐蝕。在這些情況下，推薦使用（yòng）不鏽鋼材料的模具鋼。

模具尺寸（cùn）－大尺寸模具常常使用預硬鋼。整體淬硬鋼常常用於小尺寸模具。

模具使用次數－長期使用(>1000000次)的模具應（yīng）使用高硬度鋼，其硬（yìng）度為48－65HRC。中等長時（shí）間使用(100000到1000000次)今日焦點：

的（de）模具應（yīng）使用預硬鋼，其（qí）硬度為30－45HRC。短時間使用(<100000次（cì）)的模具（jù）應使用軟（ruǎn）鋼，其硬度為160－250HB。

表麵粗糙（cāo）度（dù）－許多塑料模具製造商對好的表麵粗糙度（dù）感興趣。當添加硫改善金屬切削性能時，表麵質量會因此下降。硫含量高的鋼也變得更脆。

（2）影響材料可切削性的首要因素（sù）是什麽？

鋼的化學成分很重要。鋼的合金成分越（yuè）高，就（jiù）越難加工。當碳含量增加時，金（jīn）屬切削性能就下降。

鋼的結構對金屬切（qiē）削性能也非常（cháng）重要。不同的結構包括（kuò）：鍛造的、鑄造的、擠壓的、軋製（zhì）的和已切削加工過（guò）的。鍛（duàn）件和鑄件（jiàn）有非常難於加工（gōng）的表麵。

硬度是（shì）影響金屬切（qiē）削（xuē）性能的一個重要因素。一般規律是鋼越硬，就越難加工。高速鋼(HSS)可用於加工硬度最高（gāo）為330-400HB的材料；高速鋼+鈦化氮(TiN)塗層，可加工硬度最高為45HRC的材料；而對於硬度為65-70HRC的材（cái）料，則必須使用硬質合金、陶瓷、金屬陶瓷和立方氮化硼(CBN)。

非金屬參雜一般對刀具壽命有不良（liáng）影響。例如Al2O3(氧化鋁)，它是純陶瓷（cí），有很強的磨蝕性。

最後一個是殘餘應力，它能引起金屬切（qiē）削（xuē）性能問題。常常推薦（jiàn）在粗加工後進行應（yīng）力釋放工序。

（3）模具製造（zào）的生產成本由哪些部分（fèn）組成？

粗略（luè）地說，成本的分布情況如下：

切削65%

工件材（cái）料20%

熱處（chù）理5%

裝配/調整10%

這也非常清楚地表明了良好的（de）金屬切削性能和（hé）優良（liáng）的總體切削解決方案對模具（jù）的經濟生產的重要性。

（4）鑄（zhù）鐵的切削特性是什（shí）麽？

一般來說，它是：

鑄鐵的硬度和強度越高，金屬（shǔ）切削性能越低，從刀片和刀具可預（yù）期的壽（shòu）命越低。用於金屬（shǔ）切削生產的鑄鐵其大部分類型的金屬切（qiē）削性能一（yī）般都很好。金屬切（qiē）削性能與結（jié）構有關，較硬的珠光體鑄鐵其（qí）加工難度也較大。片狀石墨鑄鐵和可鍛（duàn）鑄鐵有優良的切削屬性，而球墨鑄鐵相當不好。

加工鑄鐵時遇到的主要磨損類型為：磨蝕、粘結和擴散磨損。磨蝕主要由碳化物（wù）、沙粒參雜物和硬的鑄造表皮產生。有積屑瘤的粘結磨損（sǔn）在低的切削溫度和切削速度（dù）條（tiáo）件下（xià）發生。鑄鐵的鐵素體部分（fèn）最容易焊接到刀片上（shàng），但這（zhè）可用提高切削速（sù）度和（hé）溫（wēn）度來克服。

在另一方麵，擴散磨損與溫度有關，在高切削速度時產生，特別是（shì）使（shǐ）用高強度鑄鐵牌（pái）號時。這些牌號有（yǒu）很高的抗變型能（néng）力，導（dǎo）致了高溫。這種磨損與鑄鐵和刀具之間（jiān）的作用有關，這就使得一些鑄鐵需用陶瓷（cí）或立方氮化硼（péng）(CBN)刀具在高速下（xià）加工，以獲得（dé）良好的（de）刀具壽命和表麵質量。

一般對加工鑄鐵所（suǒ）要求的典型刀具屬性為：高熱硬度和化學穩定性，但也與工序、工件和切削條件有關；要求切削刃有韌（rèn）性、耐熱疲勞磨損和刃口強度（dù）。切削鑄鐵的（de）滿意程度取（qǔ）決於切削刃的（de）磨損如（rú）何發展：快速變鈍意味著產生熱裂紋和缺口而使（shǐ）切削刃過早斷裂、工件破損、表麵（miàn）質量差、過大的（de）波紋度等。

正常的後刀麵磨損（sǔn）、保持平衡和鋒利的切削刃正是一般需（xū）要努（nǔ）力做到的。

（5）什麽是模具製造中（zhōng）主要的、共同的加（jiā）工工序？

切削（xuē）過程至少應分為3個工序類型：

粗加（jiā）工、半精加工和精加工，有時甚至還有超精加工(大部分（fèn）是高速切削應（yīng）用)。殘餘量銑削當然是在（zài）半精加工工序後為精加工而準備的。在每一個工序中都應努力做到為下一（yī）個工序（xù）留下均勻分布的餘量，這一點非常重要。

如果刀具路徑的方向和（hé）工（gōng）作負（fù）載很少（shǎo）有快（kuài）速的變化，刀具的壽命就可能延長，並更加可預測。如果可能（néng），就應在（zài）專用機床上進行精加工工序。這會在更短的調試和裝配時間內提高（gāo）模具的幾何精度和質量（liàng）。

（6）在這些不同的（de）工序（xù）中應主要使用何種（zhǒng）刀具？

粗加工工序（xù）：圓刀片銑刀、球頭立銑刀（dāo）及大刀（dāo）尖圓弧半（bàn）徑的立（lì）銑刀。

半精加工（gōng）工序：圓刀片銑刀(直徑範圍為10－25mm的圓刀片銑刀)，球頭立銑刀。

精加工工序：圓刀片銑刀、球頭立銑刀。

殘餘量銑削工序：圓刀片銑刀（dāo）、球頭立銑刀、直立銑刀。

通過選擇專門的刀具尺寸、槽形和牌號組合，以及切削參數和合適的銑削策略，來優化切削工藝（yì），這非常重要。

關（guān）於可使用的高生產率（lǜ）刀具，見（jiàn）模具製造用樣本C-1102:1

（7）在切削（xuē）工藝中有沒有一個最重要的因素？

切削過程中一（yī）個最重要的目標（biāo）是在（zài）每一個（gè）工序中為每一種刀具創建均勻分布的（de）加工餘量。這就是說，必（bì）須使用不同直徑的刀具(從大到小)，特別是在粗加工和半精加工工序中。任何時候主要的標準應是在每個工序中與模（mó）具的最終形（xíng）狀盡可能地相近。

為每一種刀具提供均勻分布的加工餘量保證了恒定而高的生產率和安全的切削（xuē）過程。當ap/ae(軸向切削深度/徑向切削深度)不變時，切削速（sù）度和進給率也可恒定地保持在較高水平（píng）上。這樣（yàng），切削刃上的機械作用（yòng）和工作負載變化就小，因（yīn）此產生的（de）熱（rè）量和（hé）疲勞也少，從而提高了（le）刀具壽命。如果後（hòu）麵的工序是（shì）一些半精加工工序，特別是所（suǒ）有精加工工序，就（jiù）可進行無人加工或部分無人加（jiā）工。恒定的材料（liào）加工餘量也是高速切削應用的（de）基本標準。

恒定的加工餘量的另一個有利的效應是對機床——導軌、球絲杠和主（zhǔ）軸軸承的（de）不（bú）利影響小。

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