注塑模具（jù）的結構（gòu）形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質量和生產效率。注塑（sù）模具生產和塑料製品生產實踐中最常見，最常出（chū）現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口（kǒu）套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動（dòng）後方可脫（tuō）模，嚴重（chóng）影響生產效率（lǜ）。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔（kǒng）圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時（shí）間後錐孔（kǒng）小端變形（xíng）或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小（xiǎo），致使澆口料在此處（chù）產生鉚頭。澆口套（tào）的錐孔較難加工（gōng），應盡量采用（yòng）標準件（jiàn），如（rú）需自（zì）行加工，也應自（zì）製或購買專（zhuān）用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置（zhì）澆（jiāo）口拉料杆或者澆口頂出機構（gòu）。 
    2、導柱損傷。導柱在模具中主要起導向作用，以保（bǎo）證型芯和型腔（qiāng）的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導（dǎo）柱作為（wéi）受（shòu）力件或定位件用。在（zài）以下幾種情況下，注射時動，定（dìng）模（mó）將產（chǎn）生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件（jiàn）側麵不對稱，如階梯形（xíng）分型（xíng）麵的（de）模（mó）具,相對的（de）兩側麵（miàn）所受的反壓（yā）力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重（chóng）的（de）影（yǐng）響（xiǎng），產生動﹑定模偏移。在上述幾種情況下，注射時側向（xiàng）偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉毛，損（sǔn）傷，嚴（yán）重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為了（le）解（jiě）決以上問題,在模具分型（xíng）麵上增設高強度的定（dìng）位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效的（de）是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動（dòng），定模對準位置夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂（chuí）直度誤差最小。此（cǐ）外，導（dǎo）柱及導套的（de）熱處理硬度務必達到設（shè）計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸，或者把動模板用（yòng）低強度鋼（gāng）板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩（liǎng）側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下彎。故動模（mó）板必須選用優質鋼材，要有足（zú）夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方（fāng）設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減小模板厚度（dù），提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就（jiù）是（shì）加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間（jiān）隙太小，在注射（shè）時由於模溫（wēn）升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂（dǐng）出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結（jié）果在下（xià）一次合模時這段露出的頂杆（gǎn）不能複（fù）位而撞壞凹模。為了解決這個問題（tí），頂杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退（tuì）自如（rú）。 
    6、冷卻不良或水道漏（lòu）水。模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮（suō）不均（jun1）勻（yún）而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過（guò）熱（rè），使模具不能（néng）正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷（lěng）卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結（jié）構複（fù）雜或加工困難而省（shěng）去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定（dìng）要充分考慮冷（lěng）卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的（de）定距拉緊（jǐn）機構一般用（yòng）於定模抽芯或一些二（èr）次脫模的模具中，因這類機構在模（mó）具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一定位置（zhì）同時脫鉤。一旦失去同（tóng）步，勢必造成被（bèi）拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調（diào）整也很（hěn）困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以（yǐ）改用其他機構。在抽心力比較（jiào）小的（de）情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大（dà）的情（qíng）況下可采用動模後退時型芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模（mó）的結構，在大型模具上可（kě）采（cǎi）用液（yè）壓油缸抽芯（xīn）。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞。這（zhè）種機構較常出現（xiàn）的毛病大多是加工上不到位以及用料太小（xiǎo），主要有以（yǐ）下兩個問題。 
    斜銷傾角A大，優點是可以在較短（duǎn）的開模行程內產生較（jiào）的大抽芯距。但（dàn）是采（cǎi）取（qǔ）過大的傾（qīng）角（jiǎo）A，當（dāng）抽拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中斜銷受到的（de）彎曲力（lì）P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現斜銷變形和斜孔磨損。同時（shí），斜銷對滑塊產生向（xiàng）上的推力N=FTGA也越大，此力（lì）使滑塊對導槽內導向麵（miàn）的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾（qīng）角（jiǎo）A不應大（dà）於25 
    8、有些（xiē）模具（jù）因（yīn）受模板麵積限製，導槽長度太（tài）小，滑塊在抽芯動作完畢後（hòu）露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段和合模複位初階段都（dōu）容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑（huá）塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經（jīng）驗，滑（huá）塊完（wán）成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據（jù）塑件質量的（de）要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製（zhì）品要求，在模具結構上又最簡便（biàn）可靠，易於加工，使造價低，這才是最完美的模具（jù）.

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