一般（bān）在注塑模具塑件形狀及模具（jù）結構允許的情況下，應將從主流道到（dào）各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺寸相同的形（xíng）式，否則（zé）就需要通過調（diào）節澆口尺寸使各（gè）澆口的流量及成型（xíng）注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加（jiā）工澆注（zhù）係統的平衡。

1. 型腔（qiāng）布局與分（fèn）流道的（de）平（píng）衡

   
   

注塑加（jiā）工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和（hé）非平衡式兩大類。平衡式是指從主（zhǔ）流道到各個型腔的分流（liú）道，其長度、截麵形狀和尺寸均對（duì）應（yīng）相等，這種設計可直接達（dá）到各個型腔均衡（héng）進料的目的，在注塑加工時，應（yīng）保（bǎo）證（zhèng）各對應部位的尺寸誤差控（kòng）製在1%以內（nèi）。非平衡式是指（zhǐ）由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全（quán）部對應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不（bú）同的注塑（sù）加工尺寸，采用這類分（fèn）流道，在多型腔時（shí）可縮短流道的總長度，但對於要求（qiú）精度和（hé）性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工（gōng）工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平（píng）衡（héng）式布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需（xū）對澆口的注（zhù）塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加（jiā）工澆注係統的平衡。澆（jiāo）口尺寸的平衡調整可以（yǐ）通過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思（sī）路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值（zhí）來（lái）判斷或設計。澆口平衡時，BGV值（zhí）應符（fú）合下述要求：相（xiàng）同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型（xíng）腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正（zhèng）比。澆口平衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其（qí）步驟如下（xià）：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質（zhì）量（liàng），後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的（de）微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度（dù）略為修大，盡可（kě）能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不（bú）一，則（zé）澆口冷凝封固的時（shí）間也就（jiù）不一。 (4).用同樣的工藝條件（jiàn）重複上述步驟直至滿意為止。需要（yào）指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料（liào）筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升（shēng）高（gāo）的區域，這時才達到正常（cháng）的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流（liú）動性能及（jí）成（chéng）型性能不佳（jiā），如果這（zhè）裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這（zhè）一現象的（de）影響（xiǎng），用一個井穴將主流道延長以接收冷（lěng）料，防止冷料進入澆注係統的流道和型腔（qiāng），把（bǎ）這一用來容納注射（shè）間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在（zài）主流道（dào）對（duì）麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料（liào）杆的形式。是底部帶（dài）推杆的冷料穴形（xíng）式;是端部（bù）為Z字形拉料杆形式的冷料（liào）穴，是（shì）常用的一種形式，開模時主流（liú）道凝（níng）料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉（lā）出主流道凝料（liào）的（de）形式;是環形槽（cáo）代替了倒錐（zhuī）形（xíng）用來拉主流道（dào）凝料的形式。適（shì）用於（yú）彈性較（jiào）好（hǎo）的軟質塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆（gǎn）形式冷料（liào）穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球（qiú）形頭拉料杆（gǎn）的冷料穴;是帶菌形（xíng）頭拉料杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性（xìng）較好的塑（sù）料;是使用帶有分流錐形式（shì）拉料杆的冷（lěng）料穴，適（shì）合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而（ér）又采用澆口或爪形澆口形（xíng）式的場合。

有時因分流道較長（zhǎng），塑料熔體充模的溫（wēn）降較大（dà）時，也要求在其延伸端開設較（jiào）小的冷（lěng）料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷料穴除（chú）了（le）具有容納冷料的作用（yòng）以外，同時（shí）還具有在開模（mó）時將（jiāng）主流道和分流道的冷凝料（liào）鉤住，使（shǐ）其保留在動模一（yī）側，便於脫模（mó）的功能。在脫模過程中，固定在推（tuī）杆固定板上同（tóng）時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作（zuò）推出澆（jiāo）注係統凝料。並不（bú）是所有注射模都需開設冷料穴，有時由（yóu）於塑料性能或注塑加工（gōng）工藝控製較好，很少（shǎo）產生（shēng）冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階（jiē）段（duàn）對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適（shì）當空（kōng）間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平衡（héng），當塑料熔（róng）體填充（chōng）型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子（zǐ）揮發氣體。如果型（xíng）腔內因各種原因而產生的氣（qì）體不能被（bèi）排除幹淨，一方麵將（jiāng）會（huì）在塑件上形成（chéng）氣泡、接縫、表麵輪（lún）廓不清及充填缺料等（děng）成型缺陷，另一方（fāng）麵（miàn）氣體（tǐ）受壓（yā），體積縮小而產（chǎn）生高溫（wēn）會導致（zhì）塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反（fǎn）向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須（xū）考慮排氣問題。有時在（zài）注射成型過（guò）程中，為保（bǎo）證型腔充填（tián）量的（de）均勻合適及增加塑料熔體匯合處的（de）熔接強度，還需在塑料充填到的型（xíng）腔部位開設溢流槽以（yǐ）容納餘料，也可容（róng）納一（yī）定（dìng）量（liàng）的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利（lì）用配合間隙排氣（qì）：通常中小型模具（jù）的簡（jiǎn）單型腔，可利用推（tuī）杆、活動型芯以及雙支點的固定型（xíng）芯端部與模板的配合間隙（xì）進（jìn）行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵（miàn）上開設排氣槽排氣（qì）：分型（xíng）麵上開設排氣槽的形式與尺（chǐ）寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時（shí），熔料從排氣（qì）槽噴出而發生人身事故，因此將排氣槽設計成（chéng）轉彎的形式，這樣還能降低熔（róng）料溢出（chū）時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如（rú）果型腔充填的部位不（bú）在分型麵上，其附近又無可供排（pái）氣的（de）推杆或活動型芯時，可在型（xíng）腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製（zhì）性排氣：在氣體（tǐ）滯留（liú）區設（shè）置排氣杆或利用（yòng）真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會（huì）在塑件上留（liú）有杆件（jiàn）等痕跡（jì），因此排氣杆（gǎn）應設置在塑件內側。