一、注塑（sù）製品開裂的（de）原（yuán）因分析

開裂（liè），包括製件表麵絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道（dào）粘（zhān）模而造成或創傷危機（jī），按開裂（liè）時間分脫模開裂和應（yīng）用開（kāi）裂。

主要有以（yǐ）下幾個方麵的（de）原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大、速（sù）度過快、充料愈多、注射（shè）、保壓時間過長，都（dōu）會造成內應力（lì）過大而開裂。

• 調節開模速度與壓力防止快速強（qiáng）拉製件造成脫模開（kāi）裂。

• 適當調（diào）高（gāo）模具溫度，使製件易於脫模，適當調低（dī）料溫防止分解。

• 預防由於熔接痕，塑（sù）料降解造成機械強度變低而（ér）出現（xiàn）開裂（liè）。

• 適當使用脫模劑（jì），注意（yì）經常（cháng）消除模麵附著的氣霧等物（wù）質。

• 製件（jiàn）殘餘應力，可通過在成型後（hòu）立即進行退火熱處理來消除內應力而減少（shǎo）裂紋的生成。

2. 模具（jù）方麵

• 頂出要平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要（yào）足夠，型腔麵要有足夠（gòu）光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件（jiàn）結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免（miǎn）尖角、倒角造成應力集中。

• 盡量少用金屬嵌件（jiàn），以防止嵌件與製件（jiàn）收縮率不同造成內應力加大（dà）。

• 對深底製件應（yīng）設（shè）置適當的脫模進氣孔道，防（fáng）止形成真空負壓。

• 主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫（tuō）模，這樣易（yì）於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應當（dāng）防止冷硬料的拖拉而（ér）使製件粘在定模上。

3. 材料方麵

• 再（zài）生料含量太高，造成（chéng）製件強度過低。

• 濕（shī）度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出（chū）開（kāi）裂（liè）。

• 材料本身不適宜（yí）正在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變（biàn）脆，過大時會降解。

二（èr）、注塑製品氣泡的原（yuán）因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如果在開模瞬間已發現存在氣泡是屬於（yú）氣體幹擾問題。真空泡的形（xíng）成（chéng）是（shì）由於（yú）充注進（jìn）塑料不足或壓力較（jiào）低。在模具的急劇冷卻（què）作用下，與（yǔ）型（xíng）腔接角的燃（rán）料牽拉，造成體積損失的結果。

解決（jué）辦法（fǎ）：

• 提高注射能量：壓力、速度、時間和料量，並提高背壓，使充模（mó）豐（fēng）滿。

• 增加料溫流動順暢。降低料（liào）溫減少收縮，適當提高模溫，特別（bié）是形成真空泡（pào）部位的局部模溫。

• 將澆口設置在製件厚的部（bù）份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減（jiǎn）少壓務的消耗。

• 改進模具（jù）排氣狀況。

三、注塑製品翹曲變形的原因分析

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑（sù）料成型時（shí）流（liú）動方向的收縮率比垂（chuí）直（zhí）方向的（de）大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有（yǒu）較大的（de）內應力而引起翹曲，這些都是高應力取（qǔ）向造成的變形的表現。

所以從根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向（xiàng），要通過變更成型條件來抑製這種傾向是十分困難的，最終解決問題必須從模具設計和改良著手。

這（zhè）種（zhǒng）現象的主（zhǔ）要有以下（xià）幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質量要均勻。

• 冷卻係統的設計要使（shǐ）模具型腔各部分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方向、收縮率不同而（ér）造成（chéng）翹曲，適當加粗較難成型部份的（de）分流道、主流道，盡量消除型（xíng）腔內（nèi）的密度差、壓力差、溫度差。

• 製件厚薄的（de）過渡區及轉角要足夠圓（yuán）滑，要有良好的脫模性，如增加脫模（mó）餘度，改善模麵的拋（pāo）光，頂出係統要保持平（píng）衡。

• 排（pái）氣要（yào）良好。

• 增加製件壁厚或增（zēng）加（jiā）抗翹曲（qǔ）方向，由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶型（xíng）比非結晶型塑料出現的翹曲變形機會多，加之（zhī）結晶型（xíng）塑料可利用結（jié）晶度隨冷卻速度增大而降低（dī），收縮率變小的（de）結晶過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方（fāng）麵

• 注射壓力太高（gāo），保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力（lì）增加而出現翹曲變形。

• 模具溫（wēn）度（dù）過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出現頂出變（biàn）形。

• 在保持最低限度充料量下減少螺（luó）杆轉速和背壓降低密度來限製內應力的產生。

• 必要時可對容易翹曲變形的製件進行模具（jù）軟性定形或脫模後進行（háng）退火處（chù）理。

四、注塑製品色條色線色花（huā）分析

這種缺陷（xiàn）的出（chū）現主要是采用色母（mǔ）粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然（rán）色母粒（lì）著色在色型穩定性、色質純度和顏色遷移性等方麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，製成品自然就帶有區域性色澤差異。

解決辦法：

• 提高加料段溫度，特別是加料段後端的溫度（dù），使其溫度接近或略高於熔融段溫度，使色母粒進入熔融（róng）段時盡快（kuài）熔化，促進與稀釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到（dào）提高。

• 修改（gǎi）模具，特（tè）別澆注係統（tǒng），如澆（jiāo）口過寬，融料通過（guò）時，紊流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析

注塑成型過（guò）程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況（kuàng）的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回（huí）流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。

• 鎖模（mó）力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模係（xì）統是否有問題。

• 塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查（chá）螺杆與料筒是否（fǒu）磨損。

2. 模具方麵

• 製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。

• 模具的冷卻、加溫係統要保證各部份的（de）溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口（kǒu）的尺（chǐ）寸要適當，光潔度要足夠（gòu），過（guò）渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提（tí）高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口要對稱開設（shè），盡量開設在（zài）製件厚壁部位，應增加冷料（liào）井容積（jī）。

3. 塑（sù）料（liào）方麵

結晶性的塑料比（bǐ）非結晶性（xìng）塑料收縮曆害（hài），加（jiā）工（gōng）時要適（shì）當增加料量，或在（zài）塑料中加成換劑（jì），以加快結晶，減少收縮凹陷。

4. 加工（gōng）方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度（dù），對流動（dòng）性差的塑料（liào）應適當（dāng）提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足（zú）而收縮壓力、速（sù）度、背壓過大、時間過長造成飛邊而（ér）出現收縮。

• 加料（liào）量即緩衝墊過大時消耗（hào）注射壓力（lì），過小時，料量不足。

• 對於不要求精度的製件（jiàn），在（zài）注（zhù）射保壓完畢，外層基本冷（lěng）凝硬（yìng）化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱（rè）水中緩慢冷卻，可（kě）以使（shǐ）收縮凹陷平緩而不那麽顯眼（yǎn）又不影響使用。

六、注塑製品透明缺陷的原（yuán）因分析（xī）

熔斑、銀紋（wén）、裂紋聚苯乙烯、有（yǒu）機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃（shǎn）閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力（lì）的垂（chuí）直方向產生了（le）應力，使用權聚合物分子發重型流動取（qǔ）向而與未取向部分折完率差異表現（xiàn）出來。

解決方（fāng）法：

• 消除氣體及其它雜質的幹擾，對塑料（liào）充分幹燥。

• 降低料溫，分段調節料（liào）筒溫度，適當提（tí）高模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增加（jiā）或減少預（yù）塑背壓壓力（lì），減少螺杆轉速。

• 改善流（liú）道及（jí）型腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模（mó）後（hòu）可用退火方法消除銀（yín）紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾，或（huò）50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加（jiā）熱到160℃以上保持數分鍾。

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