在注塑成（chéng）型加工（gōng）過（guò）程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有（yǒu）掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製品（pǐn）產生注不滿、凹陷、飛邊（biān）、氣泡（pào）、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的（de）評價主要（yào）有（yǒu）三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色（sè）、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是與用（yòng）途相應的機械性能、化學性能（néng）、電性能等（děng）。這些質（zhì）量要（yào）求又根據製品使用場合的不（bú）同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品（pǐn）的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方（fāng）麵。但事實上（shàng），塑料加工廠的技術人員往往（wǎng）苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問（wèn）題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝的調節是提（tí）高製品質量（liàng）和產量的必（bì）要途徑。由於注塑周期本身很（hěn）短，如果工藝條（tiáo）件掌握不好,廢品就（jiù）會源源不絕。在調整工藝時最好一次（cì）隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是（shì）何道理。調整工藝的措施（shī）、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題（tí）就（jiù）有十多個可能的（de）解決途徑，要選擇出解決問題症（zhèng）結的一、二個主（zhǔ）要方案，才能真正解決問題。此外，還應注（zhù）意解決方案中的（de）辨證關係（xì）。比如：製品出現（xiàn）了凹（āo）陷，有時要提高料溫，有時（shí）要降低料溫；有時要增加料量，有時要（yào）減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一（yī）個經常遇到的問題（tí），但也比（bǐ）較容易解決。當用工藝手（shǒu）段確實解（jiě）決不了時（shí），可（kě）從模（mó）具設計製（zhì）造（zào）上考慮進行改進，一般是可以解（jiě）決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際（jì）最（zuì）大注射質量時，顯然地供料量是入不敷（fū）出的。若製品質量（liàng）接近（jìn）注（zhù）塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠（gòu）充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適（shì）當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機才能解決問題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較大（dà），需用塑化容量大（dà）的注塑機才能保證料的供（gòng）應。

（2）溫度計顯示的溫（wēn）度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶（ǒu）及（jí）其線路（lù）或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有及時修複更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大（dà）或太小。太小，則由於流通（tōng）直徑小，料條的比容增大，容易（yì）致冷，堵塞進料（liào）通道或消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料（liào）進模的單位麵積壓力低，形成射（shè）力小的狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因（yīn）沒有獲得大的剪切熱而不能使（shǐ）黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模內充不滿的現象。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料（liào）炭化（huà）沉積物（wù）等（děng）堵塞；噴嘴或主流道入口（kǒu）球麵損傷、變形，影響與對（duì）方的（de）良好配合；注座機械（xiè）故障或偏（piān）差，使噴嘴（zuǐ）與主流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫（tuō）離；噴嘴（zuǐ）球（qiú）徑比主流道入口（kǒu）球徑（jìng）大，因（yīn）邊緣（yuán）出現間隙，在（zài）溢料擠迫（pò）下逐漸增（zēng）大噴嘴軸向推開力都會造成製品（pǐn）注不滿（mǎn）。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由於塑料在（zài）料鬥（dòu）幹燥器內（nèi）局部（bù）熔化結塊，或（huò）機筒進料段溫（wēn）度過高（gāo），或塑料等級選擇不當，或塑料內（nèi）含的潤滑劑過多都（dōu）會使塑料在進入進（jìn）料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過（guò）早地熔（róng）化，粒料與熔（róng）料互（hù）相黏結形成“過橋”，堵塞通（tōng）道或包住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓周（zhōu）滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通道，排（pái）除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而（ér）隻裝直通式噴嘴。但（dàn）是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓（yā）狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進（jìn）入主流道入口並在模板（bǎn）的冷卻作（zuò）用下（xià）變硬，而妨礙熔料順暢地進入（rù）型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒（tǒng）的儲料量，減低背壓壓力避（bì）免機筒前端熔料密度過大。

（6）注塑周期過短（duǎn）。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺（quē）料，在電壓波動大時尤（yóu）其明顯。要（yào）根據供電電壓對周（zhōu）期作相應調整。調整時一般不考（kǎo）慮注（zhù）射和（hé）保壓時間，主（zhǔ）要考慮調整從保壓（yā）完畢到螺杆退回的（de）那段時間，既不影響充模成（chéng）型條件，又可延長或縮短料粒在機（jī）筒（tǒng）內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長（zhǎng），增加了流體阻力。主流道應（yīng）增加直徑，流道、分（fèn）流（liú）道應造成圓（yuán）形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒有開設（shè）冷料井（jǐng）或冷料井太小，開設方向不對；對於（yú）多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口（kǒu）粗（cū）而（ér）短的型腔能夠注滿而其它型腔不（bú）能注滿的情況。應適當（dāng）加粗流道直徑，使流到流（liú）道末端的熔料壓力降減少，還要加（jiā）大離主流道（dào）較遠型（xíng）腔的澆口，使各個型腔（qiāng）的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具（jù）設計不合理。模具過分複雜，轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數（shù）量不足或（huò）形式不當；製品（pǐn）局部斷麵很薄（báo），應增加整個製品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成（chéng）製件不滿的（de）現象是屢見不（bú）鮮的，這種缺陷大多發（fā）生在製品（pǐn）的轉彎處、深（shēn）凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的（de）底部等處。消除這（zhè）種缺陷的設計（jì）包括（kuò）開設有效的（de）排氣（qì）孔道，選擇（zé）合理的（de）澆口位置使空氣容易預先排（pái）出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空（kōng）氣從鑲件縫隙溢出（chū）；對於（yú）多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減（jiǎn）少注射型腔的數量，以保證其它型腔（qiāng）製件（jiàn）合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當，缺料或多（duō）料。加料計量不準或加料控製係統操作不正常、注塑（sù）機或（huò）模具或操（cāo）作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可（kě）能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼（ní）龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時（shí）應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺杆要消耗額（é）外多的注射壓力來壓（yā）緊、推動（dòng）機（jī）筒內（nèi）的超額囤料，這就大大（dà）的降低（dī）了進入模腔的塑料的有效射壓而使（shǐ）製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回（huí）太（tài）早。熔融塑料在偏低（dī）的工作溫度下（xià）黏度較高，流動（dòng）性差，應以較大壓力和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑（jì）的不耐高溫（wēn）性限製了機筒的加熱溫度，這就要（yào）以比通常高一些的注射壓力和延長注射（shè）時間來彌補（bǔ）。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形（xíng）狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以（yǐ）及黏度較大的塑料如（rú）增韌（rèn）性ABS等具有十分突（tū）出的意義。當采用高（gāo）壓尚不（bú）能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏（nián）度過早地上升到難以流動的地（dì）步，妨礙了對（duì）遠端的充模（mó）；機筒後段溫度低，黏（nián）度大的塑料流動困難，阻（zǔ）礙了（le）螺杆（gǎn）的前（qián）移，結果造成看起來壓力表顯示的壓（yā）力足夠而實（shí）際上熔料在低壓低速（sù）下（xià）進入型腔；噴嘴溫度低則可能是固（gù）定加料時噴嘴長時間與冷的（de）模具接觸散失（shī）了熱量，或者（zhě）噴嘴加熱圈供熱不足（zú）或接（jiē）觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道（dào）；如果模（mó）具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保（bǎo）持必需的溫（wēn）度（dù）；剛開（kāi）機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫（wēn）。

四 原料方（fāng）麵

塑料流動性差。塑料廠常（cháng）常使用再生（shēng）碎料，而再生（shēng）碎料（liào）往往會反映出黏度增大的（de）傾（qīng）向。實驗指出：由於氧化裂（liè）解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內（nèi）流動的粘滯性，再生碎料助長了較（jiào）多氣（qì）態物質（zhì）的產生，使（shǐ）注射壓力損（sǔn）失增大（dà），造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮（lǜ）加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽（yán）類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑（jì）的加入既（jì）提高塑料（liào）的流動（dòng）性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態物質的氣阻（zǔ）。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又（yòu）稱飛（fēi）邊、溢邊、披鋒（fēng）等，大多發生在模具得分（fèn）合位置上，如：模具（jù）的分型麵、滑（huá）塊的（de）滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料（liào）不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永（yǒng）久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品卡在模（mó）上，影響（xiǎng）脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合（hé）模力不足。選擇注（zhù）塑機時，機器的額定合模力必須高於注（zhù）射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將（jiāng）造成脹模（mó），出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或（huò）左右或上下（xià）合模（mó）不均衡，模具平行度不能達到的現象造（zào）成模具單（dān）側一邊被合緊（jǐn）而另一邊不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模（mó）具本身平（píng）行度（dù）不佳，或裝得不平行，或模板不平（píng）行，或拉杆受力（lì）分（fèn）布不均、變形不（bú）均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環（huán）磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料口冷卻係統（tǒng）失效造成“架橋”現（xiàn）象；機筒調定的注料（liào）量不（bú）足（zú），緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出現，必須及時（shí）維修或更換配（pèi）件。

二 模（mó）具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分（fèn）型麵上（shàng）沾有異物或模（mó）框周邊有凸（tū）出的橇印毛刺；舊模具因（yīn）早先的飛邊擠壓而使（shǐ）型腔（qiāng）周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理（lǐ）。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或（huò）固定的縫隙，要求模具的製造精度較（jiào）高；在不影響製（zhì）品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱（chēng）中心上，在製（zhì）品厚實的部（bù）位入料，可以防止一邊缺料一邊（biān）帶飛邊的情況；

當製品中央（yāng）或其附近有成型孔時，習慣上在（zài）孔上（shàng）開設側澆口，在較大（dà）的（de）注（zhù）射壓力（lì）下，如果（guǒ）合模力不足模的這部分 支承（chéng）作用力不夠發生輕微翹曲時造成（chéng）飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的投影麵積也受成型壓力（lì）作用，如果支承力不（bú）夠也會造成飛（fēi）邊；滑動型（xíng）芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在（zài）模的分型（xíng）麵上沒有開排氣溝或排氣溝太淺或過深過大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合（hé）理設計，否則（zé）將造成充模受力不均而產生（shēng）飛邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由於高（gāo）壓高速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時（shí）間,薄製品要用高速迅速充模，充（chōng）滿（mǎn）後不再進注；厚製（zhì）品要用低速充模，並讓表皮（pí）在達到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了（le）防止凹陷（xiàn）而注（zhù）入過多的熔（róng）料，這樣凹陷（xiàn）未必能“填平”，而飛邊卻會（huì）出現。這種情況應（yīng）用延長注（zhù）射時（shí）間或保壓時間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都（dōu）會使（shǐ）塑料黏度下降，流動性增大，在流暢（chàng）進模的情況下造（zào）成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料（liào）黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅（fú）度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻（chān）入再生料太多的塑料黏度也（yě）會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度（dù）太高，則流動阻力增大（dà），產（chǎn）生大（dà）的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產（chǎn）生飛邊。

（2）塑料原料粒（lì）度大小不均（jun1）時會使加料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕（hén）(塌坑、癟形）

因塑（sù）料冷卻硬化而造成收縮凹（āo）陷，主要出（chū）現在厚（hòu）壁位置、筋條、機殼、螺母（mǔ）嵌件的背麵等處。

一 設（shè）備方麵

（1）供料（liào）不足。螺杆或柱塞磨損（sǔn）嚴重，注射及保壓時熔料發生（shēng）漏流，降低了充模（mó）壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴（zuǐ）孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道（dào），太大則（zé）將使射力小，充模發（fā）生困難。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或（huò）過淺（qiǎn），流（liú）道效率低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在製品的厚壁部位。流道中開設必要的有（yǒu）足夠容量的冷料井可（kě）以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆口長度（dù）一（yī）定要控（kòng）製在1mm以下，否則塑料（liào）在澆口凝固快，影響壓力傳遞（dì）；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以滿足實際（jì）需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的（de）阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口（kǒu）的充模速度（dù），最好對稱開設澆口（kǒu）。

（3）模具的關鍵部位應（yīng）有效地設置冷卻水（shuǐ）道，保證模具的冷卻對消除或減（jiǎn）少收縮起著很好（hǎo）的效（xiào）果。

（4）整個模具應不帶毛刺（cì）且具有可靠（kào）的合（hé）模密封性，能承受高（gāo）壓、高速、低黏度熔（róng）料的充模。

三 工藝（yì）方麵

（1）增加注射壓（yā）力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產（chǎn）生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和（hé）噴嘴溫（wēn）度，使進入型腔（qiāng）的熔料容積變（biàn）化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度（dù），使充模容易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提高注（zhù）射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部（bù）分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製（zhì）件應減低模溫以加速表（biǎo）皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻（yún）的生產周期，增（zēng）加背壓，螺杆前段（duàn）保留一定的緩衝墊等（děng）均（jun1）有利於減少（shǎo）收（shōu）縮現象。

（5）低精度（dù）製品應及早（zǎo）出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原（yuán）料方麵：原料太軟易發生凹（āo）陷（xiàn），有效的方（fāng）法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。

五 製品設計方麵：製品設（shè）計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚（hòu）的變化，象聚丙烯這類收（shōu）縮很（hěn）大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣（qì）體的幹擾常常在製（zhì）品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體（tǐ）的來（lái）源主要是原料中含有水分或易（yì）揮（huī）發物質或（huò）潤滑（huá）劑過量，也（yě）可能是料溫過高塑（sù）料受熱時間長發生降（jiàng）解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有（yǒu）障礙物或（huò）毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方（fāng）麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太（tài）小、多澆口（kǒu）製件澆口排布不對稱、流道細小（xiǎo）、模具冷卻（què）係統不合理使模溫（wēn）差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的（de）通道。

（2）模具分型麵（miàn）缺少必要（yào）的排氣孔道或排氣孔道（dào）不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排（pái）氣，造成型腔（qiāng）中的空氣不能在塑料進入時同（tóng）時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩（mó）擦阻力大，造成局部（bù）過熱點，使通過的塑料（liào）分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫（wēn）度過高或加熱失調，應逐（zhú）段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一（yī）部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時（shí）間短，使熔料與（yǔ）型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使（shǐ）熔融塑料受（shòu）大剪（jiǎn）切作用而分解，產生分解（jiě）氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表麵密（mì）度不足產生銀紋（wén）。

（4）料量不足、加料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都（dōu）會影響熔料的流動和成型壓（yā）力，產生氣泡。

（5）用多段（duàn）注射（shè）減少銀紋：中速注射（shè）充填流道→慢（màn）速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使（shǐ）模內氣（qì）體能（néng）在各段及時排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓（yā）太低、轉速太高，使螺杆退回太快（kuài），空氣容易隨料一起推向（xiàng）機（jī）筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料（liào），熔融時容易（yì）夾帶空氣（qì），有時會出現銀紋。原（yuán）料受汙染（rǎn）或含有（yǒu）有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣（qì）量大；再生料的再生次數過多或與新料（liào）的比例太高（gāo）（一（yī）般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性（xìng）溶劑或原（yuán）料中的液（yè）態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽（guī）油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過（guò）多或混合不均，以積集狀態進入型（xíng）腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分（fèn）幹（gàn）燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌（pái）號的塑料，本身（shēn）不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別（bié）是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮（lǜ）加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽（yán）類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應適（shì）當加大主流道、分流道及（jí）澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在（zài）型腔中由於遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式（shì）匯合時以及發生澆口噴射充模時，因不能完全融合而產生線（xiàn）狀的熔接痕。熔接痕的存（cún）在極大地削弱了製品的機（jī）械強度。克服熔接痕的辦（bàn）法（fǎ）與減少製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全（quán），必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具（jù）方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫（wēn）度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度（dù）。

（2）流道（dào）細小、過狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增（zēng）加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改（gǎi）變澆口位置。澆（jiāo）口開設要盡量避免熔體在（zài）嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡（jìn）量不（bú）用或（huò）少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣孔。應開設、擴張或疏通排（pái）氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不（bú）及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和（hé）噴嘴的溫度：溫度高塑（sù）料（liào）的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低（dī），減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合（hé）。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑（sù）料黏度下降；增加背壓壓力，使塑（sù）料密度提高。

四 原料方麵

（1）原料應幹燥並盡量減（jiǎn）少配方中的（de）液體添加劑。

（2）對流（liú）動性差或（huò）熱敏性高的塑料適（shì）當添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚（hòu）小，應加厚製件以免（miǎn）過早固化。

（2）嵌件位置不當，應（yīng）以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造（zào）成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一（yī） 設備方麵

（1）機筒（tǒng）內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內（nèi）受熱和（hé）受剪切（qiē）作用的時間（jiān）過長，塑料（liào）容易老（lǎo）化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或（huò）不平衡，頂幹（gàn）截（jié）麵（miàn）積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調（diào）整澆口尺寸或增設輔助（zhù）澆口。

（2）分（fèn）流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理（lǐ）或增加分流道尺（chǐ）寸。

（3）模具結構不良造成注（zhù）塑周期反（fǎn）常。

三 工藝方麵（miàn）

（1）機（jī）筒、噴嘴溫度太低，調高它。如（rú）果物（wù）料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓（yā）力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成（chéng）的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂（liè），特別是高熔點塑料（liào）如聚碳酸酯等（děng）更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要（yào）提高型腔溫度，縮短冷卻時（shí）間；型腔難脫時，要降低型腔溫（wēn）度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬（shǔ）嵌件，象（xiàng）聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料（liào），更不能加入（rù）嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜質或（huò）摻雜（zá）了不適當的或（huò）過（guò）量的溶（róng）劑（jì）或（huò）其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間（jiān）太長，都（dōu）會（huì）促使製（zhì）件脆裂。

（4）塑料（liào）本身質量不佳，例如（rú）分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分（fèn）占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染（rǎn）、不良添（tiān）加劑（jì）汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原因（yīn）。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應（yīng）力開裂的尖（jiān）角、缺口或（huò）厚度（dù）相差很大的（de）部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造（zào）成變色的（de）原因也是多方麵的，主要有：

一 設備（bèi）方麵

（1）設備不（bú）幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使（shǐ）物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫（wēn）控儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒（tǒng）中有障礙物，易促進塑料降解；機筒或螺槽（cáo）內卡有金（jīn）屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓（yā）縮，在高溫高壓下與氧氣劇（jù）烈反應（yīng），燒傷塑料。

（2）模具澆口太小（xiǎo）。

（3）料中或模（mó）內潤滑劑（jì）、脫模劑太多。必（bì）要時應定期清潔料（liào）筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小（xiǎo）。

三 工藝方麵（miàn）

（1）螺杆轉速太高、預（yù）塑背（bèi）壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太（tài）高、時（shí）間過長，注射速度太快（kuài）使製品變色。

四 原料（liào）方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及（jí）揮發物含量高（gāo）。

（3）著色劑、添加劑（jì）分解。

1.6.8黑斑或（huò）黑液

造成這種缺陷的原因（yīn）主要是（shì）在設備和原料方麵：

一 設備（bèi）方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機（jī）筒有裂痕。

（3）螺杆或柱（zhù）塞磨損（sǔn）。

（4）料鬥附近（jìn）不（bú）清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料（liào）不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗（xǐ）幹淨或噴嘴處有料墊導致（zhì）注射（shè）開始時排氣不暢。

二（èr） 模具（jù）方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆（jiāo）口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合（hé）較慢造成排氣困難。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度（dù）太高（gāo）。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速（sù）度太快或注（zhù）射周期（qī）太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不（bú）均，且含有粉（fěn）末。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光（guāng）澤不（bú）好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太（tài）小或流道太（tài）細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低（dī）。

（4）沒有（yǒu）冷料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓（yā）太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處理。

（2）含有揮發性物（wù）質。

（3）助劑或脫模劑用量（liàng）過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構（gòu）不合理（lǐ）或位置不當。

（2）脫模斜度不（bú）夠。

（3）模溫過高或通氣不（bú）良（liáng）。

（4）澆道壁（bì）或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻（wěn）合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注（zhù）射量太多。

（2）注射壓力太（tài）高或保壓（yā）及冷卻時間長（zhǎng）。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具（jù）方（fāng）麵：

（1）澆（jiāo）口位置不（bú）當或數量不足。

（2）頂出位置不當或（huò）製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度（dù）太高。

（2）注射壓（yā）力太高或注（zhù）射（shè）速（sù）度太快。

（3）保壓時間太（tài）長或冷（lěng）卻時間太短（duǎn）。

三（sān） 原料方麵：酞氰係顏（yán）料會影響聚乙烯的（de）結晶度而導致（zhì）製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化（huà）突然或壁厚過小。

（2）製品結構（gòu）造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方（fāng）麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液（yè）壓係統出現故障。

二 模（mó）具（jù）方麵：

（1）澆口及流（liú）道尺寸不均（jun1）。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控製不合理（lǐ）。

（2）注射壓力（lì）低。

（3）注射保（bǎo）壓時（shí）間不夠或有波動。

（4）機（jī）筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵（miàn）：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小（xiǎo）無（wú）規律（lǜ）。

（3）含濕量較大（dà）。

（4）更換助劑（jì）對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二（èr） 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤（rùn）滑劑、脫模劑不當（dāng）或用量太多。

（2）牌（pái）號、品級不適用（yòng）。

四 製品設計方麵：製品設（shè）計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分（fèn）層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒（tǒng）、噴嘴溫度低。

（2）背（bèi）壓低。

（3）對於PVC塑料（liào），注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二 原料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有（yǒu）些塑料製（zhì）品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於（yú）未完全冷卻硬（yìng）化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹（zhàng）造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長開模時間。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或（huò）厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度（dù），減少螺杆轉速（sù）或（huò）背壓壓力，調節好機筒各段溫度（dù）。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製（zhì）件而停機。要有針（zhēn）對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑（sù）時間（jiān）不（bú）穩定。應采用自動或（huò）半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應（yīng）采用（yòng）塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴（zuǐ）的溫度或換用自鎖式噴（pēn）

嘴。

（7）製件壁厚（hòu）過厚（hòu）。應改進模具,減少壁厚。

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