注（zhù）塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注（zhù）射機的類型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基（jī）本結構是一致的。模（mó）具主要由澆（jiāo）注係統、成型零件和結構零件三部分組成。其中澆注係（xì）統和成型零件是與塑料直（zhí）接接觸部分，並隨塑（sù）料和製品而變化，是塑模中最複（fù）雜，變化最大，要求加工光潔度和精度（dù）最高的部（bù）分。

澆注（zhù）係統是指塑料從射（shè）嘴進入型腔（qiāng）前的流（liú）道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道（dào）和澆口等。成型（xíng）零（líng）件（jiàn）是（shì）指構成製品形狀的各種零件，包（bāo）括動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔（qiāng）的一段通道（dào）。主流道（dào）頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道（dào）進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而（ér）發生的堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空（kōng）穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩（liǎng）次注射之間（jiān）所產生的冷料（liào），從（cóng）而防止分（fèn）流道或澆口的（de）堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就容易產生內應（yīng）力。冷（lěng）料穴的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折（shé）鉤形或（huò）設下陷溝槽，以便脫模時能順（shùn）利拉出主流道贅物。

分流道

它（tā）是多槽模中連接主流道和各個型腔（qiāng）的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對（duì）稱和等距離分（fèn）布。分流道截麵（miàn）的形狀和尺寸對塑（sù）料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料（liào）量的流動來說，則以圓形截麵的（de）流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開（kāi）設（shè）在兩半模上，既費工又（yòu）易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在（zài）帶有脫（tuō）模杆的一（yī）半模具上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力（lì）提（tí）供較快的充模速度。流道的（de）尺寸決（jué）定於塑料品種，製品的（de）尺寸和厚度。對大（dà）多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物（wù）和延長冷卻時間。

澆口（kǒu）

它是接通主（zhǔ）流道(或分流（liú）道)與型腔的通道。通道的截麵（miàn）積（jī）可以與主流道(或分流道)相等（děng），但通常都是縮（suō）小的。所以它是整個流道（dào）係統中（zhōng）截麵積最小的部（bù）分。澆口的（de）形（xíng）狀和尺寸對製品質量（liàng）影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速度：B、在注（zhù）射（shè）中可因存於這部分的熔料早凝而防（fáng）止倒流（liú）：C、使通過的熔料（liào）受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：D、便於製（zhì）品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取（qǔ）決（jué）於塑料的性質、製品的大小（xiǎo）和結構。一般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形（xíng）或圓形，截麵積宜（yí）小而（ér）長度宜短，這不僅基於上述作（zuò）用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般（bān）應選在（zài）製品最厚而（ér）又不影響外觀的地方。澆（jiāo）口尺寸的（de）設計應考慮到塑料熔（róng）體的性質。

型腔

它是模具中成型塑（sù）料製品的空間。用作構成型（xíng）腔的組（zǔ）件統稱（chēng）為成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構成製（zhì）品（pǐn）外形的成型（xíng）零件稱為（wéi）凹模(又稱陰模（mó）)，構成製品內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計（jì）成型零件時首先要根（gēn）據塑料的性（xìng）能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總（zǒng）體結構。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置以及脫模方式（shì）。最後則按（àn）控製品尺寸進行各零件（jiàn）的設計及確定各（gè）零（líng）件之間的組合方式。塑料熔（róng）體進（jìn）入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型（xíng）零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的（de）校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料（liào）接觸（chù）的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都通（tōng）過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排（pái）氣口

它是在模（mó）具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出原有（yǒu）的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時（shí），原存於型腔（qiāng）內的空氣以及由熔體帶入的氣體必（bì）須在（zài）料（liào）流的盡頭通（tōng）過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣（qì）因受壓縮產生高溫（wēn）而將（jiāng）製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵（miàn）上。後（hòu）者是（shì）在凹模一（yī）側（cè）開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料（liào）會在該處（chù）冷卻固化（huà）將通道堵（dǔ）死。排氣口的開設位置切勿對著（zhe）操（cāo）作人員，以防（fáng）熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂（dǐng）出孔（kǒng）的配合間隙，頂塊和（hé）脫模板（bǎn）與型芯的配合間（jiān）隙等來（lái）排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板（bǎn）、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱（rè）或（huò）冷卻裝置

這是使（shǐ）熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑（sù）性塑料，一般（bān）是陰（yīn）陽模內冷卻介（jiè）質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻（què）目的。通入（rù）的冷卻介（jiè）質（zhì）隨塑料（liào）種類（lèi）和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能(包括結晶)，製品的形（xíng）狀和（hé）模具結構，考慮（lǜ）冷（lěng）卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模（mó）具使用時要高效率（lǜ）、高質量，成型後少加工或不加工，所以（yǐ）模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和（hé）成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技（jì）術力量確定設計（jì）方案，保（bǎo）證模具從整體到零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位（wèi）時間注射次數，縮短成型（xíng）周期。

4.將有精度（dù）要求的尺寸（cùn）及孔（kǒng）、柱、凸、凹等結構在模（mó）具中表現（xiàn）出來，即塑件成型後（hòu）不加工（gōng）或少加工。

5.模具結構力求簡單（dān）適用（yòng），穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維修及更換易損（sǔn）件。

6.模（mó）具材料的選擇與處理。

7.模具的標（biāo）準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆（jiāo）口套、定位環等（děng）標準件。

一、注射模的基本組成（chéng）

1.澆注係統（tǒng）：熔融物料從注射機噴（pēn）嘴（zuǐ）流入型腔的通道，包括（kuò）主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係（xì）統：用於調節模具的溫（wēn）度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括側分型機構、二次頂出（chū）機構、先複位機構幾順序定距分型機（jī）構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠地安裝在注射（shè）機上的（de）部（bù）分。

6.連接係統：將各結構（gòu）件組成整體的連接係統。

7.導向係（xì）統：保證各結構件相互間的移（yí）動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。

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