這是一個經常（cháng）遇到（dào）的問題，但也比較容易解決。當用（yòng）工藝（yì）手段確實解決不了時，可從模具設計製造上考慮進行改進，一般是可以解決的。 

技巧：出現此類問題時，要一邊注塑一邊觀察注塑機的螺杆的運動（dòng）行程。特別要留意保壓完成時及熔膠完（wán）成時螺杆所處的位置。  

第（dì）一種情況：注塑機螺杆熔膠位置（zhì）達到設定值，注塑（sù）保壓完成時位（wèi）置為0（殘餘（yú）膠量為（wéi）0）。 可能（néng）造成的原因（yīn）：  

1、漏膠。出現這種情況，首先應立即檢查注塑機炮筒有無漏膠；注塑機（jī）射嘴與（yǔ）模具主襯套之間配合位是否漏膠。如有漏膠，產品不滿膠則是當然的現象（xiàng），應先排除。隻有在確認無熔膠（jiāo）泄漏的情況下，才（cái）進行下麵的檢（jiǎn）查。   

 

    當產品不滿膠，而又無膠體泄（xiè）漏時，可（kě）能是膠量不夠。這時需要增加熔膠行程，增加膠量。增加（jiā）熔膠行程後要繼續一邊注塑一邊觀察螺杆殘餘膠量、熔膠行程及產品的進膠情況。 

 

2、膠量不夠。增加（jiā）熔膠行程後，產（chǎn）品進膠（jiāo）增加，說明膠量不夠，需（xū）要繼續增加（jiā）熔膠行程（chéng）。當熔膠行程達到最大後（hòu），產品仍不（bú）滿（mǎn）膠，則需要更換（huàn）大型號的（de）注塑機。  

3、過膠介子漏膠。如隨著熔膠行程的增加，注塑時產品的進（jìn）膠量並沒有相應的增加，則可能為注塑機的（de）過膠介子漏膠。 

檢查過膠介子漏膠的方法：保留某（mǒu）一注塑循環的產品於（yú）模腔內，改用手動射膠。注（zhù）塑壓（yā）力由小變大，觀察螺杆的前進量就可以判斷過膠介子的漏膠情況。手動（dòng）射膠時，螺杆不前進的，說（shuō）明過膠介（jiè）子密封良好，不漏膠。在（zài）較（jiào）大（dà）的注塑壓力（lì）下，螺杆有（yǒu）少許前（qián）進量，是允許的，此時不是（shì）熔膠泄漏，而是（shì）熔膠受（shòu）壓何種收縮所（suǒ）致。 

   凡是（shì）出現產品（pǐn）不滿膠的情況，首先必須檢查（chá）注塑機炮筒、注塑機射嘴模具間有無漏膠的情況發生；其次是檢查注塑機螺杆前端的過膠介子有無漏膠。隻有排除了這兩種情況後，才能進行其（qí）它方麵的判定，下麵的判定方法，都是建立在排除了這兩種情況後的情況下，不再作（zuò）累述。  

第二種情況：注塑機螺杆能達到（dào）設定的熔膠行程，但達不到設定（dìng）的（de）注塑行程（有（yǒu）殘餘膠量）。這種情況即是說：炮筒中有熔膠，但射不進模腔。 可能（néng）造（zào）成的原因： 

1、熔膠的（de）流動性不夠。

熔膠的流動性不（bú）夠（gòu），流（liú）動（dòng）阻力大，膠體難以充填到模具（jù）中。出現這種情況的，又（yòu）可能是如下原因造成： 

a）原料本身的（de）流動性差； 

b）炮筒的加工溫度（dù）設置過低或溫度沒有達到設定值，如溫度顯示不真實。 

c）模（mó）具溫度低，雖然炮筒中的膠（jiāo）體流動性好，但流入到模具流道中後，降溫過快，在（zài）模具流道中模腔中的流動性差，導致充膠不滿。  

2、注塑工藝參（cān）數設置（zhì）不（bú）當。

注塑壓力低，膠體不能克服（fú）充膠阻力；注塑速度低，充膠時熔膠冷卻時（shí）間長，流動性降低，導致充膠阻力大；注塑（sù）保壓時間短，產品（pǐn）未充滿前就停（tíng）止充填等，都會導致產品不滿膠。  

3、充膠通道（dào）堵塞。

由（yóu）於冷膠、雜質或其它物質堵塞充膠通道而導致充不過膠，也會導致產品不滿膠。此（cǐ）時需要檢查注塑機（jī）射嘴、主流道、分流道（dào）、澆口等是否暢通，如有堵塞則需要清理（lǐ）幹淨。 

 

4、模具澆注係統有缺陷。

模具澆注係統的缺陷又分為如下幾（jǐ）個方麵： 

a）流道太（tài）小、太薄（báo）或太長，增加了流體阻力； 

b）流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不（bú）良，影響（xiǎng）料流不暢；

c）冷料井設置不（bú）當或未設置，冷膠收集（jí）不完全，導致流道或澆（jiāo）口堵塞； 

d）澆口位置（zhì）或數量（liàng）設置不當，充膠阻力大於注塑壓力（lì），膠體充不進模具中； e）模具排氣不良或（huò）排氣位置設置不（bú）當，模具局部困氣導（dǎo）致產品（pǐn）充填不滿。 

 

5、產品（pǐn）設計不良。

產品結構設計不良，膠位設（shè）計不均勻，局部膠位太薄，導致產品填充不滿。

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