一般產品表（biǎo）麵光澤缺陷可（kě）分為以下三種：模（mó）具故障、成型條件控製不當、成型（xíng）原料使用不當。

一 模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔（qiāng）麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕（shí），微孔等表麵缺陷（xiàn），就會複印到塑件表麵產生光澤不良。若型腔（qiāng）表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多（duō）或選用不當，也會使（shǐ）塑件表（biǎo）麵發暗。因此，模（mó）具（jù）的（de）型腔表麵應具有較（jiào）好的光潔度，最好采取拋光處（chù）理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須（xū）保持清潔，及時清除油汙和水（shuǐ）漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模（mó）具溫度對塑（sù）件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通常，不（bú）同種類的（de）塑料（liào）在不同模溫條（tiáo）件下表麵光澤差異較（jiào）大，模溫過高或過低都會導致光（guāng）澤（zé）不良（liáng）。若模溫太低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現（xiàn）性下降。為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用（yòng）在（zài）模具（jù）冷卻（què）回路中通入溫水的（de）方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周（zhōu）期，這種方法還可減少成型（xíng）中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚（hòu）度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等（děng）模具故障都（dōu）會影響塑件的表麵質量，導致表麵（miàn）光澤不良。

二 成型（xíng）條件控製不當

如果注射速度太快或（huò）太（tài）慢（màn），注射（shè）壓力太低，保壓時（shí）間太短，增壓器壓力不夠，緩衝（chōng）墊過大，噴嘴孔太小或（huò）溫度（dù）太（tài）低，纖維增強塑料的（de）填料分散性能太差（chà），填料外露或鋁箔狀填（tián）料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供（gòng）料不足，都會導致塑件表麵光澤不良（liáng）。對此（cǐ），應針對具體情況（kuàng）進行調整。

若在澆口（kǒu）附近或變截麵處產生暗區，可通過降低（dī）注射速率（lǜ），改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法（fǎ）予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速（sù）度。如果由（yóu）於填料（liào）的分（fèn）散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三（sān） 成型原（yuán）料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原（yuán）因及處（chù）理方法如下：

1.成型（xíng）原料中（zhōng）水分或其他易揮發物含（hán）量太（tài）高，成型時揮發成分在模具的型（xíng）腔壁與熔料間凝縮，導致（zhì）塑（sù）件表麵光（guāng）澤不良。應對原料進行預幹（gàn）燥處理。

2.原料（liào）或著色劑（jì）分解（jiě）變色導（dǎo）致光澤不良。應選用（yòng）耐溫較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致光澤（zé）不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑（jì）以及提高加工溫（wēn）度。

4.原料中混有異料或不相溶的（de）原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒（lì）徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷（lěng）卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和加工溫度，對於（yú）厚壁塑件，如（rú）果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤（zé）偏暗，解決的方法是將塑件從（cóng）模具（jù）中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

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