本文主要是對汽車左右安全帶固定件類似的產品產生嚴重的變形問題進行研究、優化。變形無論是（shì）對製品的外觀還是使用性能而言，都將會產生嚴重的質量問題。通過運用 Moldflow 3D技術（shù）的高仿真求解器解析製品產生變形的原因，找出應對方案，為企業實際生產提供優化及參考。

很多塑膠模具設計新手都（dōu）很渴望能夠設計一些複雜的模具，但往往都是第一步都（dōu）卡住了，分模分不開，遇到一些（xiē）曲麵的產品，分型麵（miàn）無從下（xià）手，下麵我哪一個汽車模的產品跟大家介紹一些創建（jiàn）曲麵分型麵的技巧，希望能給（gěi）大家帶來一些幫助。

正常情況下，注塑製件表（biǎo）麵具有的光澤主要（yào）由塑料的類型、著色劑及模麵的光（guāng）潔度所（suǒ）決定（dìng）。但經常也會因為一些其他（tā）的原因造成製品（pǐn）的（de）表麵顏色（sè）及光澤（zé）缺陷、表麵暗色等缺陷。造成（chéng）這（zhè）種原（yuán）因及解決方（fāng）法分析如（rú）下（xià）：

造成注塑製（zhì）品顏色不均的主要原因及（jí）解決方法如下：

熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到（dào）一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的（de）垂直方向產生了應力，使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向（xiàng）部分折完率差異表現出來。

​注塑成型（xíng）過程中，製品（pǐn）收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情（qíng）況的主要原因（yīn）有：

這種缺陷的出現主要是（shì）采用色母粒著色的塑料製件較常出現的問題，雖然（rán）色母粒著色在（zài）色型穩定性、色質純度和顏色遷移（yí）性等方麵均優於幹（gàn）粉著色、染漿著色，但分配性，亦（yì）即色粒在稀釋塑料（liào）在混（hún）合均勻程度（dù）卻相對較（jiào）差，製成品自然就帶（dài）有區域性色（sè）澤差異。主要解決（jué）辦法：

注塑製品變形、彎曲、扭曲現象的發生（shēng）主要是（shì）由於塑料（liào）成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各向（xiàng）收（shōu）縮率不（bú）同而翹曲，又由（yóu）於注射充模時不可避（bì）免地在（zài）製件內部殘留有較大的內應力而引起翹曲（qǔ），這些都是高應力取向造成的變形的表現（xiàn）。所以從（cóng）根本上說，模具設計決定了（le）製件的翹曲傾向，要通過變更成型條件來抑（yì）製這種傾向是（shì）十（shí）分（fèn）困難的，最終解（jiě）決問（wèn）題必須從模具設計和（hé）改良著手。這種現象的主要有（yǒu）以下幾個方（fāng）麵造成：