一．名詞解釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了（le）熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中（zhōng）心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高（gāo）注射速率和充模速度（dù），增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器（qì）增加澆口部位的（de）局部溫度。還可適當擴大澆口及流道麵積，而（ér）澆口和流道截麵最好采（cǎi）用（yòng）圓形，這種截麵能夠獲得最佳充模。但是如果在（zài）塑件的薄（báo）弱區域設置澆口（kǒu），應采用正方形截麵。此外，注料口底部及分流道端部應（yīng）設（shè）置較大的冷料（liào）穴（xué），料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷（lěng）料（liào）穴的位置必須（xū）設置在熔料沿注料口（kǒu）流動方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑件表麵產（chǎn）生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入較大截麵的型腔（qiāng）或模具（jù）流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流恨（hèn）。對此，可適當降低注射速度或對（duì）注射速度采取慢、快、慢分級（jí）控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇形或（huò）膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產（chǎn）生雲（yún）霧狀波（bō）流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂（zhī）原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮（huī）發性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此（cǐ），應適當降（jiàng）低模具及（jí）機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換（huàn）潤滑劑品種或減少其用量。