一．名詞解釋

成型製品表麵開裂形（xíng）成裂縫（féng）叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖（tú）

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘（yú）應力太（tài）高。在模具設計和製作方（fāng）麵（miàn），可以采用壓力損失（shī）最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多（duō）個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直徑。設計側澆口時（shí），可采用成型後（hòu）可將破（pò）裂部分除去的凸片式澆口（kǒu）。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來減（jiǎn）少（shǎo）殘餘（yú）應力是一（yī）種最簡便的方法，因（yīn）為注（zhù）射壓（yā）力與殘餘應力（lì）呈正比例關係。應適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與（yǔ）模具的溫度，控製模內型胚（pēi）的冷卻時間和速度，使取向分子連有（yǒu）較長（zhǎng）的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致殘（cán）餘應力集中。一般情況下，這類故（gù）障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大（dà）部位，如凸台（tái）、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵（miàn）積受到條件限製不可能擴（kuò）大時，可采用小麵積多頂杆（gǎn）的（de）方法。如果模具型腔脫（tuō）模斜度不夠，塑件（jiàn）表麵也會出現擦傷形（xíng）成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當塑件表麵的裂紋發生在剛（gāng）開機時，大部分是（shì）由於嵌（qiàn）件（jiàn）溫度太低造（zào）成的。另外，在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂特性的材料。在選用成型原料時，也應盡可能采用（yòng）高分（fèn）子量的樹（shù）脂，如（rú）果必須使用（yòng）低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑（sù）料（liào）厚度（dù）應設計的厚（hòu）一些。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏（shū）鬆型樹脂不容易產生裂紋（wén）。因此，在生產過程中，應結合（hé）具體情況選（xuǎn）擇合適的成型原料。在操作（zuò）過程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂（zhī）混在一起使用，這樣很容易產生裂（liè）紋。在（zài）成型過程中，脫模劑對（duì）於熔料來說也是一（yī）種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量（liàng）減少其用量。

5. 塑件結構設計不良（liáng）。塑件形體結構中的尖角（jiǎo）及缺口處（chù）最容易產生應力集中，導（dǎo）致塑件表麵產生（shēng）裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外（wài）角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表明，最（zuì）佳過度（dù）圓弧（hú）半徑為圓弧（hú）半徑與轉角處壁厚的比值為1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上（shàng）的裂紋複映到（dào）塑件表麵上。在（zài）注射成型過程中，由於（yú）模具受到注射（shè）壓力反複的作用，型腔中具（jù）有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑（sù）件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時（shí），應立即檢查裂（liè）紋對（duì）應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果是（shì）由於複（fù）映作用（yòng）產生裂紋（wén），應（yīng）以機械加（jiā）工的方（fāng）法修複（fù）模具。