塑膠的注（zhù）塑成型工藝過程主要包括填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決（jué）定著製品的成型（xíng）質量，而（ér）且這（zhè）四個（gè）階段是一個完整（zhěng）的連續（xù）過（guò）程。

一

填充階段

填充（chōng）是整個（gè）注塑循環過程中的第一步，時（shí）間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論（lùn）上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速（sù）度要受到很多條（tiáo）件的（de）製約。

充時間越短成型（xíng）效率（lǜ）越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

高（gāo）速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流動阻力降（jiàng）低；局部的粘滯加熱影響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動（dòng）控製階段，填充行為往往取決於待填充的（de）體積大小。即在流動控製（zhì）階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明（míng）顯（xiǎn），於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部粘（zhān）度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較（jiào）為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷（lěng）膜壁帶走。加上較少量的（de）粘（zhān）滯加熱現象（xiàng），固（gù）化層厚度（dù）較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向（xiàng）幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔（qiāng）中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在（zài）光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察（chá），可以發現有明（míng）顯的結合線產生，這就是熔（róng）接痕的形成機理。熔接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造（zào）成應力集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言（yán），在高溫區產生熔接的熔接（jiē）痕強（qiáng）度極佳（jiā），因此高溫（wēn）情形下（xià），高分子鏈活動性（xìng）較（jiào）佳（jiā），可以互相穿透（tòu）纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階（jiē）段

保壓（yā）階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行（háng）為。在（zài）保壓過程中，由於模腔（qiāng）中已經填（tián）滿塑（sù）料，背壓較（jiào）高。

在保壓壓實過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料（liào）受模（mó）壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成（chéng）型，保壓階（jiē）段要一（yī）直持續到澆口固化（huà）封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料（liào）呈（chéng）現部分可壓縮特性（xìng）。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密（mì）度較低，因（yīn）此造成密（mì）度（dù）分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料（liào）流速較低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保（bǎo）壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為（wéi）傳遞壓力的介質（zhì）。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵（miàn），有撐開模具的趨（qū）勢，因此需（xū）要適當的索模力進行索（suǒ）模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的（de）排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至（zhì）撐（chēng）開（kāi）模具。因（yīn）此在選擇注塑機時，應（yīng）選擇（zé）具（jù）有足（zú）夠（gòu）大索模力的注塑機，以（yǐ）防止漲模現象並能有效進行保壓。

三（sān）

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為（wéi）成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時（shí）間占整個成（chéng）型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅度（dù）縮（suō）短（duǎn）成型時間，提高注塑生（shēng）產（chǎn）率，降低成本。設計不當的冷卻係統會（huì）使成型時間（jiān）拉長，增加成本；冷切不均勻會更（gèng）進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流（liú）傳遞到大氣（qì）中，其中95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品（pǐn）在模具中由於冷卻（què）水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導（dǎo）經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶（dài）走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚（yì）在空（kōng）氣中。

注塑成型的成型首期由合模時（shí）間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫（tuō）模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期（qī）長短及產量大小。

脫模階段塑料製品（pǐn）溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的（de）鬆弛現象或脫（tuō）模外力所造成（chéng）的翹曲（qǔ）及變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型（xíng）循環中的（de）最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品（pǐn）的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會（huì）導致產品在脫（tuō）模（mó）時受力不均，頂出時引起產品變形等（děng）缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據（jù）產品（pǐn）的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產（chǎn）品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量（liàng）均勻，並且位置應選在脫模阻力最大（dà）以及塑件強度和剛度（dù）最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一（yī）般用於深腔薄壁容器以及不允（yǔn）許有推杆痕跡的透明製（zhì）品的脫模，這（zhè）種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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