(一)吹脹比：吹脹比是指塑件直徑與型坯直（zhí）徑之（zhī）比，這個比值要選擇（zé）適當，通常取2至4,但多用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加（jiā）工工藝條件不易掌握（wò）。吹脹（zhàng）比表示了塑件徑（jìng）向尺寸和擠出機機頭口模尺寸之間的關係。當吹脹比確定（dìng）以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及塑件壁厚確（què）定機頭型坯口模的尺寸。型坯截麵形狀一般要求與塑件輪廓大體一致，如（rú）吹塑圓形截麵的瓶子，型坯截麵（miàn）應是圓形的;若吹塑方桶，則型坯應製成方（fāng）形截麵，或用壁厚不均的（de）圓柱料坯，以使吹塑（sù）件的壁厚均勻。吹製矩形（xíng）截麵（miàn）容器時，則短（duǎn）邊壁厚小於長邊壁厚，而用所示（shì）截麵的型坯可得以改正;所示料坯吹製方形截（jié）麵容（róng）器可使四角變薄的狀況得到（dào）改（gǎi） 正;適用於（yú）吹製矩形截麵容器。

中空吹塑注塑加工成（chéng）型塑件設計

(二（èr）)延（yán）伸比：在注射拉伸吹塑成型中，塑件的長度與型坯的長度之比叫延伸比，所示的c與b之比即為延伸比。延伸比確定後（hòu），型（xíng）坯的長度就能確定。實驗證明，延伸比大的塑件，即壁厚越薄的塑件，其縱向和橫向的強度越（yuè）高。也就是延伸比越（yuè）大，得到的塑件強度（dù）越高。為保證塑件的剛度和壁厚。

(三)螺紋：吹塑成（chéng）型的螺紋通常采用梯形或半圓形的截麵，而不采用細牙或粗牙螺紋，這是因為後者（zhě）難以成型。為了便於塑（sù）件上飛邊的處理，在不影響（xiǎng）使（shǐ）用的前提下，螺紋可製成斷續狀的，即（jí）在分型麵附近的一段塑件上不帶螺紋。

(四)圓角（jiǎo）：吹（chuī）塑塑件的側壁與底部的交接及壁與把手交接等處，不宜設計成尖角，尖角（jiǎo）難以成型，這種交（jiāo）接處應（yīng）采用圓弧過渡（dù）。在不影響造型及使用（yòng）的前提下，圓（yuán）角以大為好，圓角大壁厚則（zé）均勻，對於有造型要求的產品，圓角（jiǎo）可以減（jiǎn）小。

(五)塑（sù）件（jiàn）的支（zhī）承麵：在設計塑料容器時，應減少容器底（dǐ）部的支承表麵，特別要減少結合縫與支承麵的重合部分，因為切口的存在將影響塑件的平穩放置。

(六)脫模斜（xié）度（dù）和（hé）分型麵：由於吹塑成型（xíng）不需（xū）凸（tū）模，且（qiě）收縮大，故脫模斜度即使為（wéi）零也能脫模。但表麵帶有皮革紋的塑件（jiàn），脫模斜度必須在1/15以上。吹塑成型模具的分型麵一般設在塑件的側麵，對矩形（xíng）截麵的容（róng）器，為避免壁（bì）厚不（bú）均（jun1），有時將分型麵（miàn）設在對角線上。

中（zhōng）空吹塑注塑加工成型塑件設計，中空吹塑設備包括擠出裝置或注射裝置（zhì）、擠出型坯用的機頭、模具、合模裝置及供氣裝（zhuāng）置等。

(一)擠出裝置：擠出裝置是擠出吹塑中主要的設（shè）備。吹塑用的擠出裝置（zhì）並無特殊之（zhī）處，一般的通用型擠出機均（jun1）可用於吹（chuī）塑。

(二)注射（shè）裝置：注（zhù）射裝置（zhì）即（jí）注射機，普通注射機（jī）即可（kě）注射型坯（pī）。

(三)機頭：機頭是擠出吹塑成型的（de）重要裝備，可以根據所需型（xíng）坯直徑、壁厚的不（bú）同予以更換。機頭的結（jié）構形式（shì）、參數選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式機頭和直接（jiē）供（gòng）料式機頭兩種。芯棒（bàng）式機頭（tóu）通常用於（yú）聚烯烴塑料注塑加工，直接供料式機（jī）頭用於聚氯乙烯塑料注塑（sù）加工。機頭體型腔環形（xíng）截麵積與（yǔ）芯棒、口模間的環形截麵和之比（bǐ）稱為壓縮比。機頭的壓縮（suō）比一般在2.5至4之間選擇。

(四)模（mó）具（jù）設計：吹塑模通常由兩瓣合成，對於（yú）大型吹（chuī）塑模可以設冷卻水通道，模口部分做成較窄的（de）切口，以便（biàn）切斷型坯。由於吹塑過程中型腔壓力不大，一般壓縮空氣的壓力為0.2至0.7MPa,故可供（gòng）選擇做模具的材料較多，常用（yòng）的（de）材料有鋁合金、鋅合金等。由於鋅合金易於鑄造和機械加工（gōng），多（duō）用它來製造形狀不規（guī）則的容器。對於大批量生產（chǎn）硬質塑（sù）料製件的模具，可選用鋼材製（zhì）造，淬火硬度（dù）為40至44HRC,型腔可拋光鍍鉻，使容器具有光澤的表麵。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計，依據模具結構和注塑加工工藝方法不（bú）同，吹塑模可分為上吹口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口模（mó）具結構，壓縮空氣（qì）由模具上端吹入型腔。所示（shì）是典型的下（xià）吹口模（mó）具，使用時料坯套在底部芯軸上，壓縮空氣自芯軸吹入（rù）。吹塑模（mó）具設計（jì）要點如下：

(1)夾坯口：夾坯（pī）口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需將（jiāng）型坯封口並將餘料切除。因此，在模具的相應部位要設（shè）置夾坯口（kǒu）。夾料區（qū）的深（shēn）度 h可選擇型坯厚度的（de）2至3倍。切口的（de）傾斜角α選擇15°至45°,切口寬度L對於小型吹塑件取1至2mm,對於大型吹（chuī）塑件取2至4mm.如果夾坯口角度（dù）太大，寬度太小（xiǎo），會造成塑件的（de）接縫（féng）質量不高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料槽：型坯在夾坯口的（de）切斷作用下，會有多餘的塑料被切除下來，它們將容納在餘料槽內。餘（yú）料槽通（tōng）常設置在夾坯（pī）口（kǒu）的兩側。其大小應依型坯夾持後餘料的寬度和厚度來確定，以模（mó）具能嚴（yán）密閉合為準。

(3)排氣孔槽：模具閉合後，型腔（qiāng）呈封閉狀態，應考慮在型坯吹脹時，模（mó）具內原有空氣的排（pái）除問題。排氣不良會使塑件表麵出現斑紋、麻坑和成型不完整等缺陷。為此，吹塑模還（hái）要考慮設置一定數量的排氣孔。排氣（qì）孔一（yī）般在模（mó）具（jù）型腔的凹坑、尖角處，以及（jí）貼模的地方。排（pái）氣孔直徑常取0.5至（zhì）1mm.此（cǐ）外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深度為0.03至0.05mm 的（de）排氣槽也是排氣的主（zhǔ）要方法。

(4)模具的冷卻：模具冷（lěng）卻是保證中空吹塑注塑加工（gōng）工藝正常進行、保證注塑加工產（chǎn）品外觀質量和提高生產率的重要因素。對於大型模具，可以采用箱式冷卻，即在型腔背後銑一個空槽，再（zài）用一塊板蓋上，中間加上密（mì）封件。對於小型模具，可以開設冷卻水道，通水冷卻。