隨著塑料（liào）流經注射成型機和模具的不（bú）同部分，由於阻力和（hé）摩擦的影響，作用於塑料（liào）流動前沿（yán）的壓力（lì）就會有損失。另外（wài），隨著（zhe）塑（sù）料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從（cóng）而要求額外的壓力推動塑料前進。

注射成型中如何確定塑料（liào）壓力降

    在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的（de）橫截麵積（jī），從而（ér）導致壓（yā）力降。注射成型機上可得到以設定（dìng）的注射速度用於推送螺杆的壓力是有最大限製的。

    以設定（dìng）的注射速度推動（dòng）螺杆（gǎn）前進所需要的（de）壓力從不應該超過可得到（dào）的（de）最大壓（yā）力。

    例如，考慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺杆速度是5英寸/秒。為了讓螺杆（gǎn）以5英（yīng）寸/秒的速度前進，如果它需要2400psi，然而機器將不能提供這樣的壓力從而螺杆就不會以5英寸/秒的速度（dù）行進。

    在這種情況下（xià），工藝（yì）受到了壓力的限製。在工藝開發的過程中，了解在每一部分上的壓力損（sǔn）失有助於確定整體的（de）壓力損失，以（yǐ）及何處出現了大的壓力降。然後，可以修改模具以減小（xiǎo）壓力降，獲得較好的持續性流動。確保不會達到最大的壓力（lì），是（shì）很重要的。

    試模過程中（zhōng），需要注意（yì）以下幾點：

    1、塑（sù）料為了到達填充的末端，要（yào）求（qiú）可獲得2200psi的整（zhěng）體壓力。

    2、塑料為了到達產品的中間（jiān）部（bù）分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。

    基（jī）於以上兩點，工藝受壓力限（xiàn）製。

    塑料為了從（cóng）二級分流道的末端到（dào）達（dá）三級分流道的末端需要1379–983=396psi的（de）壓（yā）力。塑料為了流過澆口（kǒu），需要（yào）1897–1379=518psi的壓力。

    因此三級分流道和澆口看起來有相對大（dà）的壓力降，那麽三級分流道和（hé）澆口都（dōu）應該被放大。這將能減少充（chōng）填（tián）末端最終的壓力至1901psi。現在工藝不再受壓力限製。確（què）保足夠的注射（shè）壓力將（jiāng）有助於達到模具一致充填的目的。在模具認證過程中，進行壓力降的研究是很重要的步驟之一（yī）。

    最後，要記住經驗法則：要求的最大注射壓力應該不超過注塑機可得到最大壓力的80%。

    高於數（shù）值——80%，對於需要較高保壓壓力的較厚產品來說，應當更低（dī）些。要避免在（zài）不同部分間壓力的突（tū）然升高，過（guò）渡要盡（jìn）可能地平滑。