注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入（rù）射料缸內的（de）塑料不均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射（shè）速度（流（liú）量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

(9).考慮（lǜ）模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補（bǔ）救（jiù）方（fāng）法

(1).檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

(3).檢查與（yǔ）溫度控製器一（yī）起使（shǐ）用（yòng）的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然（rán）後與實際注塑（sù）量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較（jiào）。

(5).檢查是否每（měi）次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定（dìng）。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運（yùn）作是否正常，油（yóu）溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選（xuǎn）擇適合模（mó）具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分（fèn）），而且是塑料從模（mó）具表麵收縮脫離形（xíng）成的。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不（bú）足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特（tè）性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明（míng）顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保（bǎo）證使用正確（què）的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力（lì）；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力（lì）流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用（yòng）塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許的情況下改（gǎi）善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產（chǎn）品（pǐn）有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具（jù）填（tián）充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑（sù）料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區的（de）溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生（shēng）冷料（控（kòng）製（zhì）好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有對（duì）淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低（dī）。

(4).塑料在注口內未（wèi）完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵（miàn）配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射（shè）嘴和注口套對淮。

(2).降低（dī）注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦法是使用（yòng）有較小注（zhù）口的注口套（tào）代替原本的注（zhù）口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充（chōng）。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹（chè）底幹燥。

(4).預塑或注射速度（dù）過快。

(5).某些（xiē）特殊材料應用特殊（shū）的設備生產。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增（zēng）加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑料的特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相（xiàng）似但卻（què）是（shì）模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問（wèn）題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如（rú）加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注（zhù）塑件（jiàn））頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條件，盡可能保證動、定模的（de）模溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在允（yǔn）許的情況． 

常（cháng）見注塑產品（pǐn）缺陷：

現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射（shè）料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上（shàng）。

11、注（zhù）塑機容量太小（即注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太低（dī）。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低（dī）。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接（jiē）觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過（guò）厚，明顯厚薄不（bú）一）。

7、冷卻效（xiào）果（guǒ）不好，產品脫模後繼（jì）續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料（liào）量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程（chéng），需（xū）要的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺（luó）杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查（chá）或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣（liè）質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正確類型。

4、檢查注塑機的（de）注塑量和塑化（huà）能力，然後與實際注（zhù）塑量和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進（jìn）行（háng）更換。

7、檢查是（shì）否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的（de）變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性（xìng）。

10、使用背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（zhǒng）（主（zhǔ）要從縮（suō）率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產（chǎn）品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法（fǎ）讓產品（pǐn）有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料（liào）不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不（bú）穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流（liú）量控製）不穩（wěn）定。

8、使用（yòng）了不適（shì）合模具的塑料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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