在生產的（de）時候，當塑（sù）料熔體在高溫高壓下射（shè）人模具（jù）型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積（jī）變小的（de）現象即為收縮（suō）性。 產生收縮的主（zhǔ）要原因（yīn）有以下幾種（zhǒng）。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具（jù），其澆口截麵尺寸不同，大尺寸（cùn）澆口有助於提高型腔壓力和延（yán）長澆口封閉時間（jiān），便於（yú）更多的熔體流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則（zé）會提高收縮率。

2、塑膠製造（zào）時候化學（xué）結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹（shù）脂分子由線形結構變為（wéi）體形結構，而體形結（jié）構的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生（shēng）收（shōu）縮現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中（zhōng）冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔（qiāng）中冷（lěng）卻的時（shí）間越長，脫模（mó）後的收縮越大，如果（guǒ）一個塑件上壁厚有厚有薄（báo），在脫模後則會有（yǒu）程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變（biàn）化，這種變化會造成該處產生較大的內應力（lì）。

4、殘（cán）餘應力（lì）的變化 
塑（sù）件在成（chéng）型時，由於（yú）受到成型壓力和剪切力（lì）的作用， 各向異性、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影（yǐng）響，成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力（lì）會逐漸變小並重新分布，其結（jié）果（guǒ）引起（qǐ）塑件發生再收 縮，這種收縮一（yī）般稱為後收縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數（shù）物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的（de）熔（róng）融溫度達到二三百度，塑料原料受熱膨脹，而在塑件成型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低（dī），它（tā）的體積勢（shì）必要發生收縮。

標題：「塑（sù）膠模（mó）具廠家」塑膠（jiāo）模具製造講解五大收縮原因（yīn） 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1328.html

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