在垂直製件方（fāng）向的點澆口設計中，注塑時製件表麵出現了以澆口為中心（xīn）的由不同（tóng）顏色深（shēn）度和光澤組成的輻射係統，稱為光芒線。大體（tǐ）有三種表現，即深色底暗色線，暗色底深色（sè）線及在澆口周圍暗色線密而發白。

(2)增加鎖（suǒ）緊塊 ，改進模具結構，提高組件(鏟雞)強度。如圖5.3.8

(3)利用模胚剛性，提組件(鏟雞)強度。 如圖5.3.9

(4) 改善組件結構，增大組件尺寸（cùn），提高組件強度。

圖5.3.10所示中，左圖“W1”較小，易變形；右圖不僅改善了組件結構，並增大了組件尺寸“W2”，有利於提高強度（dù）。在（zài）此結構中，為了減小變形（xíng），還應該增加圖示“R”處的（de）圓角，減小“H”的尺寸， “H”一般取8.0~10.0mm.

(5)高型芯或長型芯端部定位，提高（gāo）強度，減少型芯變形。

在具有高（gāo）型芯（xīn）或長型芯

的模具結構（gòu）中（zhōng）(如圖5.3.11a)，

設計時應充分利用端部的通

孔對型芯（xīn）定位（wèi），如圖5.3.11b

結（jié）構所示。端部不（bú）允許有通

孔時（shí），應同模具設計負責人

協商解決。

這類缺陷大多在注（zhù）製聚苯乙（yǐ）烯與改性聚（jù）苯乙烯混合料時出現，與下列因素有關：兩種料（liào）在流變性、著色性等（děng）方（fāng）麵有差異，澆注係統平流層（céng）與紊流層流速和（hé）受熱狀況有差異（yì）；塑料（liào）因熱分解而生（shēng）成燒焦絲；塑料進模時氣態物質的幹擾。

解決措施：

（1）采（cǎi）用混合塑（sù）料時，要混合（hé）好塑料，塑料的顆粒大小要相同與均（jun1）勻。

（2）塑料和著色劑要混合（hé）均勻，必要時要加入適當分散劑（jì），用機械混合。

（3）塑化要完全，機台（tái）的塑化性能要良好。

（4）降低注射壓力與速度、縮短注射和保（bǎo）壓時間，同時提高模溫，提高（gāo）射嘴溫度，同時減少前爐溫度。

（5）防止塑料的降解而造成（chéng）粘性增大的熔料及焦化物質：如注意螺杆與料筒是否磨損而存在死（sǐ）角，或（huò）加溫係統失控（kòng），加工操作不當造成塑料長期加熱而分解。可以通過拋光螺杆（gǎn）和料筒前端的內表麵。

（6）改進澆口（kǒu）設計，如放大（dà）澆口直徑，改變澆口位置，將澆口改成圓角過渡，試對澆口進行局部加熱，在流道（dào）端添加冷料井。

(6)利用鑲（xiāng）拚結構，提高局部強度。

在膠（jiāo）件的細小結構處，如果存在薄鋼或應力集中點(如圖5.3.12a)，設計時應將此處設（shè）計成鑲拚結構，以消除應力集中點，減小疲勞損壞，也有利於（yú）對鑲件進行熱處（chù）理而增加（jiā）強（qiáng）度，如圖5.3.12b所示。

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