塑（sù）膠模具在進行加（jiā）工過程中，讓我們最為煩惱的就（jiù）是常見的一些缺點，這些缺點會直接導致工件的運用功能，乃至導致工件無法在此運（yùn）用，因此我們在進行模具加工時，必定盡量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提供七大（dà）法寶。

　　1、合理選擇和修整砂（shā）輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功（gōng）能（néng）硬而脆，且易發生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用中等粒（lì）度，如46~60目較好，在砂（shā）輪（lún）硬度（dù）上選用中柔和（hé）軟（ruǎn）（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。精磨時選（xuǎn）擇適當的砂輪十分（fèn）重要，針對模具鋼材的高釩高（gāo）鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬（yìng）質合金、淬火硬（yìng）度高的資料時，優先選用有機粘結劑的金剛（gāng）石砂輪，有機粘結劑砂輪自（zì）磨性好，磨出（chū）的（de）工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年（nián）來，隨著新資料的運用（yòng），CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床（chuáng）、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它品種砂輪。在磨削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利，當（dāng）砂輪鈍化後，會在工件（jiàn）外表（biǎo）滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模具加工合理運用冷卻光滑液，發揮（huī）冷（lěng）卻（què）、洗滌、光滑的三大效果，堅（jiān）持冷卻光滑（huá）清潔，然後操控磨削熱（rè）在允許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨（mó）削時的（de）冷卻條件，如選用浸油砂輪或內冷卻砂輪等辦法。將切削液引（yǐn）入砂輪的中（zhōng）心，切削液可直接進入磨削區，發揮有效（xiào）的冷卻（què）效（xiào）果，避免（miǎn）工（gōng）件外表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火應力下降到（dào）最（zuì）低（dī）極（jí）限，由於淬火（huǒ）應力（lì）、網狀碳化安排在磨削力的效果（guǒ）下，安排（pái）發生相變極易使工件發生裂紋。關於精密模（mó）具為了消除磨削的殘餘應力（lì），在磨削後應進行低溫時（shí）效處理以進步（bù）耐性。

　　4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留（liú）應（yīng）力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以（yǐ）內（nèi）的精密模具的精密磨削要注（zhù）意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由（yóu）核算（suàn）可知，300mm長（zhǎng）的（de）鋼件，溫（wēn）差3℃時，資（zī）料（liào）有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工（gōng）工（gōng）序都需充分考慮這一因素的影響。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具製作精度和外（wài）表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨（mó）削金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂紋（wén）、燒傷等現象，一（yī）般外表（biǎo）粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置（zhì）小，如磨（mó）削（xuē）硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重（chóng）量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理（lǐ）選擇磨削用量，選用徑（jìng）向進（jìn）給量較小的精磨辦法乃至精密磨削。如（rú）適當削減徑向進給（gěi）量及砂輪速度、增大軸向進（jìn）給量，使砂輪與工件（jiàn）接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然（rán）後有效地操控表層（céng）溫度的進步。

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