機械拋光

機械（xiè）拋光是靠切削、材料表（biǎo）麵塑性變形去掉被拋光後的凸部而得到平滑（huá）麵的拋光方法，一般使（shǐ）用油石條、羊毛輪、砂紙等（děng），以（yǐ）手（shǒu）工操作為主，特（tè）殊零件如回轉體表麵，可使用轉台等輔助工（gōng）具，表麵質量要求高的可采用超精研拋的方法。超（chāo）精研拋（pāo）是采用特製的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表麵上，作高速旋（xuán）轉運動。利用該技術可以達到 Ra0.008 μ m 的表麵粗糙度，是各種拋光方法中（zhōng）最（zuì）高的。光學鏡片模具常采用這（zhè）種（zhǒng）方法。

化學拋光

化學（xué）拋光是讓材料在化（huà）學介質中表麵微觀凸出的部分較（jiào）凹部分優先溶解，從而得到平滑麵。這種（zhǒng）方（fāng）法的主要優點是不需複雜（zá）設備，可以拋光形狀複雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高（gāo）。化學拋光的核心問題是拋光液的配製。化學拋光得到的表麵粗糙度一般為數 10 μ m 。

電解拋光

電解拋（pāo）光基本原理與化學拋光相同，即靠選擇（zé）性的溶解材料表麵微小（xiǎo）凸出部分，使表麵光滑。與化學拋光相比，可以消（xiāo）除陰極反應的（de）影響，效果較好。電化學拋光過程分為兩步：

1、宏觀整平溶解產物向電（diàn）解液中擴散，材料表麵幾何粗糙下降， Ra > 1 μ m 。

2、微光平整陽極極化，表（biǎo）麵光亮度（dù）提高， Ra < 1 μ m 。

超聲波拋光

將工件放入（rù）磨（mó）料懸浮液中並一起置（zhì）於超聲波場中（zhōng），依靠超（chāo）聲波的振蕩作用，使磨料（liào）在工件表麵磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形（xíng），但工裝製作和安裝較困（kùn）難。超聲（shēng）波加工可以與化學（xué）或電化學方法結合。在溶液（yè）腐蝕、電解的基礎上，再施加（jiā）超聲波振動攪拌溶液，使工件表麵溶解產物（wù）脫離，表麵附近的腐蝕（shí）或電解質均勻;超聲（shēng）波在液體中的空化作用還能夠抑製腐蝕過程，利於表麵光亮化。

流體拋光

流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒衝（chōng）刷工件表麵達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射（shè）加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是（shì）由液壓驅動，使攜帶磨粒（lì）的液體介質高速往複流過工件表麵（miàn）。介質主要采用在較低壓力（lì）下流過性（xìng）好的特殊化合物（wù）(聚合（hé）物狀物質)並摻上磨料製成，磨料可采（cǎi）用碳化矽粉末。

磁研磨拋光

磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形（xíng）成磨料刷，對工件磨削加工（gōng）。這種方法加工效率高，質量好（hǎo），加（jiā）工條件容易控製，工作條件好。采用（yòng）合適的磨料，表麵粗糙度可以達到 Ra0.1 μ m 。

在塑料模具加工中所（suǒ）說的拋光與其他行（háng）業中所要求的表麵拋光（guāng）有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應該稱為鏡麵（miàn）加工。它不僅對拋光本身有很高的要求並且對表麵平整度、光滑（huá）度以及幾何精確度也有很高的標準。表麵（miàn）拋光一般隻要（yào）求獲得光亮（liàng）的表麵即可。模（mó）具大師微信：1828765339 鏡麵加工的標準分為四級： AO=Ra0.008 μ m ， A1=Ra0.016 μ m ， A3=Ra0.032 μ m ， A4=Ra0.063 μ m ，由於電解拋光（guāng）、流體拋光等方法很難精確控（kòng）製（zhì）零件的幾何精確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表麵質量又達不到要求，所以精密模具（jù）的鏡麵加工還是（shì）以機（jī）械拋（pāo）光為主（zhǔ）。

機械拋光基本程序

要想獲得高質量的（de）拋光效果，最重要的是要具備（bèi）有高（gāo）質量的油石、砂紙和鑽石研磨膏等拋光工具和（hé）輔助品。而拋光程序的選擇取決（jué）於前期加工後的表麵狀況，如機械加工、電火花加（jiā）工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：

1、粗（cū）拋

經銑、電火花、磨等（děng）工藝（yì）後的表麵可以選擇轉速在 35 000 — 40 000 rpm 的旋轉表麵拋光機或（huò）超聲波研（yán）磨機進行拋光。常用的（de）方法有（yǒu）利用直徑Φ 3mm 、 WA # 400 的輪子去除白色（sè）電火花層。然後是（shì）手工油石研磨，條狀油石加（jiā）煤油作為潤滑（huá）劑或冷卻劑。一般的使用順序（xù）為 #180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 。許多模具製（zhì）造（zào）商為（wéi）了節（jiē）約時間而選擇從 #400 開始。

2、半精拋

半精（jīng）拋主要使用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為： #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500 。實際上 #1500 砂紙隻用適於淬硬的模具鋼(52HRC 以上)，而不適用於預硬鋼，因為這樣可能會導致預（yù）硬鋼件表麵燒傷。

3、精（jīng）拋

精拋主要使用鑽石研磨膏。若用（yòng）拋光布輪混合（hé）鑽石研磨粉或研磨膏進行研磨（mó）的話，則通常的研磨順（shùn）序是 9 μ m (#1800 ) ~ 6 μ m (#3000 ) ~3 μ m (#8000 )。 9 μ m 的鑽石研磨膏和拋光布輪可用來去除 #1200 和 #1500 號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鑽石（shí）研磨膏進行拋光，順序為 1 μ m (#14000 ) ~ 1/2 μ m (#60000 ) ~1/4 μ m (#100000 )。

精度要求在 1 μ m 以上（shàng）(包括 1 μ m )的拋光工藝在模具加工車間中一個（gè）清潔的拋光室內即（jí）可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個絕對潔淨的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口（kǒu）水沫（mò）都有可能報廢數個小（xiǎo）時（shí）工作後得（dé）到的高（gāo）精密拋光表麵（miàn）。

機械（xiè）拋光中要注意的問題

用砂紙拋光應注意以下幾點：

1、用（yòng）砂紙拋光需要利用軟的木棒或（huò）竹棒。在拋光圓麵或球（qiú）麵時，使用軟木棒可更好的配合圓麵（miàn）和球麵的弧度。而較硬的木條像櫻桃（táo）木，則更適用於平（píng）整表麵的拋光。修（xiū）整木條的末（mò）端使其能（néng）與鋼件表麵形（xíng）狀保持（chí）吻合，這樣可以避免木（mù）條(或（huò）竹條)的銳角接觸鋼件表麵而造成較深的劃痕。

2、當換（huàn）用不同型（xíng）號的砂紙時（shí），拋光（guāng）方向應變換 45 ° ~ 90 °，這樣前（qián）一種型號砂紙拋光後留下的條紋陰影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必須用 100 %純棉花沾取酒精（jīng）之類的清潔液對拋光（guāng）表麵進行仔細的擦拭，因為一（yī）顆很小的沙礫留在表麵都會毀壞接（jiē）下去的整個拋光工作。從（cóng）砂紙拋光（guāng）換成鑽石研磨膏拋光時，這個清潔過程（chéng）同樣重要。在拋（pāo）光繼續（xù）進行（háng）之（zhī）前，所有顆粒和煤油都必須被完全清（qīng）潔幹淨。

3、為了避免擦傷和燒傷工件表麵，在用 #1200 和 #1500 砂紙進行拋光時必須特別小心。因而有必要加載一個輕載荷以及采（cǎi）用（yòng）兩步拋光（guāng）法對表麵進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩（liǎng）次拋（pāo）光，兩個方向之間每次轉動 45 ° ~ 90 °。

鑽石研（yán）磨拋光應注意以下（xià）幾點：

1、這種拋光必須盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨（mó）膏拋光時。在用 #8000 研磨膏拋光時，常（cháng）用載荷為 100~200g/cm2 ，但要（yào）保持此載荷的精準度很難做到。為了更（gèng）容易做到這一點，可以在木條上做一（yī）個薄且窄的手柄，比如加一銅片;或者在竹條上切去一部分而使其更（gèng）加柔軟。這樣（yàng）可以幫助控製拋光壓力，以確保模具表麵壓力不（bú）會過高。

2、當使用鑽石研磨拋光時，不僅是工（gōng）作表麵要求潔淨，工作者的雙手也必須（xū）仔細清潔。

3、每（měi）次拋光時間不應過長，時間越短（duǎn），效果越好。如果拋光過程進行得過長將（jiāng）會造成（chéng）“橘皮”和“點（diǎn）蝕”。

4、為獲得高質（zhì）量（liàng）的（de）拋光效果，容易發熱的拋光方法和工具都應（yīng）避免。比如：拋光（guāng）輪拋光，拋光輪產生（shēng）的熱量會（huì）很容易造成“橘皮”。

5、當拋光過程停止時，保證工件表麵潔淨和仔（zǎi）細去除所（suǒ）有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨後應在表（biǎo）麵噴淋一（yī）層模具防鏽塗層。

由於機械拋光主要還是靠人工完成，所以拋光技術目前還是（shì）影響拋（pāo）光質（zhì）量的主要原（yuán）因。除此之外，還與模具（jù）材料、拋光前的表麵狀況、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光（guāng）質量的前提條件，如果鋼（gāng）材（cái）表麵硬度不均或特性上有差異，往往會（huì）產生拋光困難。鋼材中的各種夾雜物和（hé）氣（qì）孔都不（bú）利於拋光。

不同硬（yìng）度對拋光工藝的影響

硬度增高使研磨（mó）的困難增大，但拋光後的粗糙度減小。由於硬度的增高（gāo），要達（dá）到較低的粗糙（cāo）度所需的拋光時間相應增長（zhǎng）。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。

工件表麵狀況（kuàng）對拋光工藝的影響

鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層（céng）會因熱量、內應力或其他因素而（ér）損壞（huài），切削參數不當會（huì）影響（xiǎng）拋光效果。電火花加工後的表麵比普通機械加工或熱處（chù）理後（hòu）的表麵更難研磨，因此（cǐ）電火（huǒ）花加工結束前應（yīng）采用精規準電火花修（xiū）整，否則表麵會形成（chéng）硬（yìng）化薄層。如果電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達 0.4mm 。硬化薄（báo）層的硬（yìng）度比基體（tǐ）硬度高，必須去除。因此最好增（zēng）加一道粗磨加（jiā）工，徹底清（qīng）除損壞表麵層，構（gòu）成一片（piàn）平均（jun1）粗糙的金屬麵，為拋光加工提供一個良好基礎。