新模具（jù）注塑成（chéng）型之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必（bì）須（xū）遵循合理的操作步驟和記（jì）錄（lù）試模過程中有用的技術參（cān）數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具（jù）的有關資料

最好能（néng）取得模具的設計（jì）圖紙，詳細分析，並約得模具技（jì）師參加試模工作。

2.在工作台上檢（jiǎn）查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是（shì）否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若（ruò）有限製的話也應在模上標明。

3.當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑機，在選擇（zé）時應注意：

（1）注塑機台的最大射（shè）出量是多少；

（2）拉杆（gǎn）內距是否放得下模（mó）具；

（3）活動模板最（zuì）大的移動行程是否符合要（yào）求（qiú）；

（4）其他相關試（shì）模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤（gōu）不（bú）要取下，以免夾模板鬆（sōng）動或斷裂以致模具掉落。

模具裝妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂（dǐng）針（zhēn）、退牙結構及限製開關等之動作是否確（què）實（shí），並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的合模動（dòng）作中，注意看及聽（tīng）是否有任可不順（shùn）暢（chàng）動（dòng）作及異聲等現（xiàn）象（xiàng）。吊裝（zhuāng）模具過程（chéng）其實比較簡單，需要仔細的地方（fāng）主要是模具澆口與射（shè）嘴的調（diào）校中心（xīn）比較困難（nán），通常可以采用試紙方式（shì）調校中（zhōng）心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生（shēng）產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu），須再次檢視各部份的動作，因為鋼材（cái）因熱膨脹之（zhī）後可能會引起卡模（mó）現象，因此須注意（yì）各部的滑動，以（yǐ）免有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能（néng）調整一個條件，以便區（qū）分單一條（tiáo）件變動對製品的（de）影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘（hōng）烤。

7.試模與（yǔ）將（jiāng）來量產，盡（jìn）可能采用（yòng）同樣的原料。

8.勿（wù）完全以（yǐ）次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經（jīng）常影（yǐng）響二次加工。應於試模後，待製（zhì）品穩定，即加以二次加工模（mó）具。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾（jǐ）次（cì），查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正（zhèng）常關模及關模速度。如果涉及（jí）最大行程的（de）限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切（qiē）掉高（gāo）速開模動作。此乃（nǎi）因在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑（sù）料機上，機械式頂出杆也必須調在全速（sù）開模動（dòng）作之（zhī）後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一（yī）模射出前，請再查（chá）對以下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢；

（4）加工周期是否太長或太短。

以防止製品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類（lèi）情況可能會使你花費兩三個小時才（cái）能取（qǔ）出（chū）製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能因（yīn）膠料縮緊而斷掉。當然，您（nín）不可能預料試模過程（chéng）所發生的（de）一切可能問題，但事先做好充（chōng）分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失（shī）。

二、試模的主要步驟

為（wéi）了避免量產（chǎn）時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出（chū）耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及（jí）壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序，有利（lì）用於建立日常（cháng）的工（gōng）作方法。

1.查看料筒內的塑料是否（fǒu）正確（què）無誤，及（jí）有否依規定烘（hōng）烤（試模（mó）與（yǔ）生產若用不同的原料，很可（kě）能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射（shè）入模內。因為劣（liè）解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及（jí）模具的溫度是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可（kě）跑毛邊，尤（yóu）其是還有某些（xiē）模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種（zhǒng）控製條件之前（qián）應思（sī）考一下，因為充模率稍（shāo）微變動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的（de）等到機器及（jí）模具的條件穩定（dìng）下來（lái），即是中型機（jī）器可（kě）能也要等（děng）30分鍾以上（shàng）。可（kě）利用這段時間來查看製品可能發（fā）生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料（liào）凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低（dī）總加工周期。

7.把新調出的條件至（zhì）少運（yùn）轉30分（fèn）鍾，以（yǐ）至穩定，然（rán）後至少連（lián）續生產一打全模樣（yàng）品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之穩定性及導出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重（chóng）要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品（pǐn）尺寸是否（fǒu）穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或（huò）降（jiàng）低的（de）趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺（chǐ）寸之變動是（shì）否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再（zài）變動，而加工條件也正常，則需觀察是（shì）否每一模穴的製品（pǐn）其質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在允許公差之（zhī）內。把量出連續或大（dà）或小於（yú）平均值的（de）模穴號記下，以便檢查模具的（de）尺寸是否正確。

三、記（jì）錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改（gǎi）模具及（jí）生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使加（jiā）工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸（cùn）的過大或過小以調整機（jī）器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資（zī）參考以增加（jiā）澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大（dà）或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件（jiàn），如充模（mó）速率、模具溫（wēn）度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依各模穴製品之配合情（qíng）形或模芯移位，予以個別修正（zhèng），也許可再試調充模率及（jí）模具溫（wēn）度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障（zhàng），如，油泵、油閥、溫度控（kòng）製器等等的不良都會引起加工條件（jiàn）之變（biàn）動，即使（shǐ）再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後（hòu），保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加（jiā）工周期（qī）各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆加料（liào）時期等（děng），簡言之（zhī），應保存所有將（jiāng）來有助於能（néng）藉以順利建（jiàn）立相同加（jiā）工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來（lái）量產時，模（mó）具溫度最（zuì）不易掌（zhǎng）握，而不正確的模溫足以影響樣品的（de）尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上就是深圳注塑模具工廠給大家分享的注塑成型前試模注意事項，希望能給大家有更（gèng）多的了解（jiě）與認知，若想了解更多模具資訊，歡迎進入我們的官網詳細（xì）了解！