注射模塑缺點和反常（cháng）現象最（zuì）終（zhōng）集（jí）中在注塑製品的質量上反映出來。注塑製品缺點可分成下列幾點：

（1）產品注射不（bú）足；

（2）產品溢邊（biān）；

（3）產品凹痕和氣泡；

（4）產品有接痕；

（5）產品發脆；

（6）塑料變（biàn）色；

（7）產品有銀絲、斑紋和流痕；

（8）產品澆口處混濁；

（9）產品（pǐn）翹曲和收縮；

（10）產品尺寸不準（zhǔn）；

（11）產品粘貼模內；

（12）物（wù）料粘貼流道；

（13）噴嘴流涎。

下麵（miàn）一一敘（xù）述其產（chǎn）生的原因及克服的辦法。

⒈怎樣克服產品注射不足

產品注料不足往往（wǎng）由於物料在未充（chōng）滿型腔之前即已固化，當然還有其他（tā）多種的原因（yīn）。

⑴設（shè）備原（yuán）因：

①料鬥中斷料；

②料鬥縮頸部分或全部堵塞；

③加料量不夠；

④加料控製係統操（cāo）作不正常；

⑤注（zhù）壓機塑化容量太小；

⑥設備造成的（de）注射周期反（fǎn）常。

⑵注（zhù）塑條件原因：

①注射壓力太低；

②在注射周期（qī）中注射壓力損失太大；

③注射時間太短；

④注射全壓時間太短；

⑤注射速率太慢；

⑥模腔內料流中斷；

⑦充（chōng）模速（sù）率（lǜ）不等；

⑧操作條件造成的注射周期反常。

⑶溫度原因：

①提高料筒溫（wēn）度；

②提高噴（pēn）嘴溫（wēn）度；

③檢查毫伏計、熱電偶（ǒu）、電阻電熱圈（quān）（或遠（yuǎn）紅外加熱裝置）和加熱係統；

④提高（gāo）模溫；

⑤檢查（chá）模溫控製（zhì）裝置。

⑷模具原因

①流道太小；

②澆口太小；

③噴嘴孔太小；

④澆口位置（zhì）不合理；

⑤澆口數不足；

⑥冷料穴太小；

⑦排氣不（bú）足；

⑧模具造成的注射周期（qī）反常；

⑸物料原因：物料流動性太差（chà）。

⒉怎樣克服產（chǎn）品飛（fēi）邊溢料：

產品溢邊往（wǎng）往由於模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大於鎖模力（lì）、物料溫度太高、排氣不足、加料（liào）過量（liàng）、模子（zǐ）上沾有（yǒu）異物等。

⑴模具問題：

①型腔和型芯未閉緊；

②型腔和型芯偏（piān）移；

③模板不平行；

④模板變形；

⑤模子平麵落入異物；

⑥排（pái）氣不足；

⑦排氣孔太大；

⑧模具造成的注射周期反常。

⑵設備問題：

①製品的投影麵（miàn）積超過了注壓機（jī）的最大注射麵積；

②注壓機模板安裝調節不正確；

③模具安裝不正確；

④鎖（suǒ）模力不能保（bǎo）持恒定；

⑤注壓機模板不平行；

⑥拉杆變形不均；

⑦設備造成的注射周期反常

⑶注塑條件問題：

①鎖模力太低

②注射（shè）壓（yā）力太（tài）大；

③注射時間太長；

④注射全壓力時間太長；

⑤注射速率太（tài）快；

⑥充模速率不等；

⑦模腔內料流中斷；

⑧加料量控製太大；

⑨操作（zuò）條件造成的注射周期反常。

⑷溫度問（wèn）題：

①料筒溫度太高；

②噴嘴溫度太高；

③模溫太高。

⑸設備問題：

①增大注壓機的（de）塑化（huà）容量（liàng）；

②使注射周期正常；

⑹冷卻條件問題：

①部件（jiàn）在模內冷卻過長，避免由外往（wǎng）裏收（shōu）縮，縮短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中冷卻。

3、怎樣避免產品凹（āo）痕和氣孔

產（chǎn）品凹痕通常（cháng）由（yóu）於（yú）製品上（shàng）受力不足、物料充模不足以及製品設計不（bú）合理，凹痕常出現在與薄壁相近的厚壁部分。氣孔的造成是（shì）由於模腔（qiāng）內塑料不足，外圈塑料冷卻固化，內部塑料產生收縮形成真空。多半由於吸（xī）濕（shī）性物料未幹燥（zào）好，以（yǐ）及物料中殘留單（dān）體及（jí）其他化合物而造成的。判斷氣孔（kǒng）造成的原因，隻要觀察塑料製品（pǐn）的氣泡（pào）在（zài）開（kāi）模時瞬時出現還是冷卻後出現。如果當開模時瞬時（shí）出現，多半是物料問題，如果（guǒ）是冷卻後出現的則（zé）屬於模子或注塑條件問題。

（1）物料問題：

①幹燥物料

②加潤滑劑

③降低（dī）物料中揮發物

（2）注塑條件問題

①注射（shè）量不足；

②提高注射（shè）壓力（lì）；

③增（zēng）加注射時間；

④增加全壓時間；

⑤提高注射速度（dù）；

⑥增加注射周期；

⑦操作原因造成的注（zhù）射周期反常（cháng）。

（3）溫度問題（tí）

①物（wù）料太熱造成過量收縮；

②物料太（tài）冷造成充料壓實不足；

③模溫太高造成模壁處（chù）物料不能很快固化（huà）；

④模溫太低造成充模（mó）不足；

⑤模子有局部過（guò）熱點；

⑥改變冷卻方案（àn）。

（4）模具問題；

①增大澆口；

②增大分流道；

③增大主流道；

④增大噴嘴（zuǐ）孔；

⑤改進模子排（pái）氣；

⑥平衡充模速率；

⑦避（bì）免充模料流中斷；

⑧澆口進料安排在製品厚（hòu）壁部位；

⑨如果（guǒ）有可能，減少製品壁厚差異；

⑩模子造成的（de）注射（shè）周期反常。

（5）設備問題：

①增大注壓機的塑化容（róng）量；

②使注射（shè）周（zhōu）期正常；

（6）冷卻條件問題：

①部（bù）件在模內冷卻過長，避（bì）免由外往裏收縮，縮（suō）短模子冷卻時間；

②將製件在熱水中（zhōng）冷卻。

⒋怎樣防止產（chǎn）品接痕（拚縫線）

產品接痕（hén）通常是由於在拚縫處溫度低、壓力小造成。

⑴溫（wēn）度（dù）問（wèn）題：

①料筒溫度太低；

②噴嘴溫度太低；

③模溫太低（dī）；

④拚縫處模溫太低；

⑤塑料熔體溫度不均。

⑵注塑問題：

①注射壓力（lì）太低：

②注射速度太慢。

(3)模具問（wèn）題：

<1>拚縫處排氣不良；

<2>部（bù）件排氣不良；

<3>分（fèn）流道太（tài）小；

<4>澆口太小（xiǎo）；

<5>三流道進（jìn）口直徑（jìng）太小；

<6>噴嘴孔太小；

<7>澆口離拚縫處太遠（yuǎn），可（kě）增加輔助澆口；

<8>製品壁厚太薄，造成過早固化；

<9>型芯偏移，造成單邊薄；

<10>模子偏移，造成單邊薄

<11>製件在拚（pīn）縫處太薄，加厚；

<12>充模速（sù）率不等；

<13>充模料流中（zhōng）斷。

(4)設備問題：

①塑化容量太小；

②料筒中壓力（lì）損失太大（柱（zhù）塞式注壓機（jī））。

⑹物料問題：

①物料汙染；

②物料流動性太差，加潤滑劑改善流（liú）動（dòng）性。

5、怎樣防止產品發脆（cuì）

產品發（fā）脆往往由於物料在注塑過程中降解或其他原因。

⑴注塑問題：

<1>料筒溫度（dù）低，提高料筒溫度；

<2>噴嘴溫度低，提高它；

<3>如果物料容易熱降解，則降低料筒噴嘴溫度；

<4>提高注射速度；

<5>提高注射壓力；

<6>增加注射時間（jiān）；

<7>增（zēng）加全壓時間（jiān）；

<8>模溫太低，提高它；

<9>製件內應力大（dà），減少（shǎo）內（nèi）應力；

<10>製件有拚縫線，設法減少（shǎo）或消除；

<11>螺（luó）杆（gǎn）轉速太高因而降解物料。

⑵模（mó）具問題：

①製品設計太薄；

②澆口太小；

③分流道太（tài）小；

④製品增加加強筋、圓內角。

⑶物料問題（tí）：

①物料汙染；

②物（wù）料未幹燥好；

③物料中有（yǒu）揮（huī）發物（wù）；

④物料中（zhōng）回料太多或回料次數太多；

⑤物料強度低。

⑷設備問（wèn）題：

①塑（sù）化容量太小；

②料筒中（zhōng）有障礙物促使（shǐ）物料降解。

6、怎樣防止塑（sù）料變色

物料變（biàn）色通常由於燒（shāo）焦或降解以及其（qí）他原因。

（1）物料（liào）問題：

①物料汙染（rǎn）；

②物料幹燥不好（hǎo）；

③物料中（zhōng）揮發物太多；

④物料降解；

⑤著色劑（jì）分解（jiě）；

⑥添加劑分解。

（2）設備問題：

①設備不幹淨；

②物料幹燥不幹淨；

③環境（jìng）空（kōng）氣不幹淨，著色劑等飄浮在空中（zhōng），沉積在料鬥及（jí）其（qí）他部位（wèi）上；

④熱電（diàn）偶（ǒu）失靈；

⑤溫度控製係統失靈；

⑥電阻電（diàn）熱圈（或遠紅外加熱裝置）損壞；

⑦料筒中有障礙物促使物料降解。

（3）溫度問題：

①料（liào）筒（tǒng）溫（wēn）度太高，降低它；

②噴嘴溫度太高，降低（dī）它。

（4）注塑問題：

①降低螺（luó）杆轉速（sù）；

②減小背壓力；

③減小鎖模力；

④降低注射壓力；

⑤縮短注射壓力；

⑥縮短全壓時間；

⑦減慢注射速度；

⑧縮（suō）短注射周期。

（5）模具問（wèn）題：

①考慮模子（zǐ）排氣；

②加大澆口（kǒu）尺寸，降低剪切（qiē）速率；

③加大噴嘴孔，主流道及分流（liú）道尺寸；

④去除模內油類及潤滑劑；

⑤調換潤油劑（jì）。

另外，高衝擊強度的聚苯（běn）乙烯和ABS如（rú）製品內（nèi）應力大，也會（huì）由於受應力而變色。

7、怎樣克服產品銀絲與斑（bān）紋

（1）物（wù）料（liào）問題：

①物料汙染；

②物料未幹燥（zào）；

③物料顆粒（lì）不均。

（2）設備問題：

①檢查料筒-噴嘴流道係統有（yǒu）無障礙物及毛刺影響料流；

②流涎（xián），采（cǎi）用彈簧噴嘴；

③設（shè）備容量不足。

（3）注塑問題（tí）：

①物料降解，降低螺杆轉速，降低背壓力；

②調整注射速度；

③增大注射（shè）壓力；

④加長注（zhù）射時間；

⑤加長全壓時間；

⑥加長注射（shè）周期（qī）。

（4）溫度問題（tí）：

①料筒溫度太低或太高；

②模溫（wēn）太低，提高它；

③模溫不均。

④噴嘴溫度太（tài）高會（huì）流涎，降低它。

（5）模具問題：

①增大冷料穴；

②增大流道；

③拋光主（zhǔ）流道、分流道、澆口；

④增大澆口尺寸或（huò）改為扇形澆口；

⑤改善排氣；

⑥提高模腔（qiāng）光（guāng）潔度；

⑦清潔模（mó）腔（qiāng）；

⑧潤滑劑過（guò）量，減（jiǎn）少它或調換它；

⑨去除模子內露（lù）水（shuǐ）（模（mó）子冷卻造成的）；

⑩料流經（jīng）過凹穴及增（zēng）厚斷麵，修改（gǎi）製品設計；

試用澆口局部加（jiā）熱。

8、怎（zěn）樣（yàng）克（kè）服產品澆口（kǒu）處混濁

產品澆口處出現斑紋和（hé）混濁，通常（cháng）由於擴張注入模型時造成“熔體破碎”所致。

（1）注塑問題：

①提高料筒溫度；

②提高噴嘴溫度；

③減慢注射速度；

④增大注射（shè）壓力；

⑤改變注（zhù）射時間；

⑥潤滑劑減少或（huò）調換潤（rùn）滑劑。

（2）模具問題：

①提高模（mó）子溫度；

②增大（dà）澆口尺寸；

③改變澆口形狀（扇形澆口）；

④增大冷（lěng）料穴；

⑤增大分流道尺寸；

⑥改變澆口（kǒu）位（wèi）置；

⑦改善排氣。

（3）物料問題：

①幹燥物料；

②去除（chú）物料中汙染物。

9、怎樣克服產品翹曲與收（shōu）縮（suō）

產品翹曲與（yǔ）過量收縮（suō）通常是由於（yú）製品設計不善、澆口位置不好以及注（zhù）塑條件所致。高應力下（xià）取向也是因素。

（1）注（zhù）塑問題（tí）：

加長注射周期間時；

不過（guò）量充模下增大注射壓力；

不過量充模下加長注射時間；

不過量充模下加長全壓時間；

不過量充模下增加注射量；

降低物料溫度以（yǐ）減少翹曲；

使充模物料保持最小限度以減少翹曲；

使應力取向保持最（zuì）小以減少（shǎo）翹曲；

增大注射速度（dù）；

減慢頂出速度；

製件退火；

製件在定型（xíng）架上冷卻；

使注射（shè）周期正常（cháng）。

（2）模具問題：

①改變澆口尺寸；

②改（gǎi）變澆（jiāo）口位（wèi）置；

③增（zēng）加（jiā）輔助澆口；

④增加頂出麵（miàn）積；

⑤保持（chí）頂出均衡；

⑥要有足夠的排（pái）氣；

⑦增加壁厚加（jiā）強製（zhì）件；

⑧增加加（jiā）強筋（jīn）及圓角；

⑨校（xiào）對模子尺寸（cùn）。

製品翹曲與過量收縮對物料和模具溫度來說是一對矛盾。物料溫度高，製品收（shōu）縮小，但翹曲（qǔ）大，反之製品收縮大（dà）、翹（qiào）曲小；模具溫度高，製品收縮小，但翹曲大（dà），反之製品收縮大、翹曲（qǔ）小。因此，必須視製品結構不（bú）同解決其主要矛盾。

10、怎樣控（kòng）製產品尺寸

產品尺寸的變化是由於設（shè）備控製反（fǎn）常（cháng）、注塑條件不合理、產品設計不好及物（wù）料性能有變化。

（1）模具問題：

①不合理的模子尺寸（cùn）；

②製品頂出時變（biàn）形；

③物料充模不均；

④充模料流中斷；

⑤不合理的（de）澆口尺寸；

⑥不合理的分流道尺寸；

⑦模子造成（chéng）的注射周期反常。

（2）設（shè）備問題：

①加（jiā）料係統不正常（柱（zhù）塞式注壓機）；

②螺杆停止作用不正常；

③螺杆轉速不正常；

④背壓調節不均；

⑤液（yè）壓（yā）係（xì）統止回閥不正常；

⑥熱電（diàn）偶失靈；

⑦溫度控製係統（tǒng）不正常；

⑧電阻電熱圈（或遠紅外加熱裝置）不（bú）正常；

⑨塑化容量不足；

⑩設（shè）備造成（chéng）的注射周期反常。

（3）注塑（sù）條件問題：

①模溫不均（jun1）；

②注射壓力低，提高（gāo）它；

③充模不足，加長注射時間，加長全（quán）壓時（shí）間；

④料筒溫度太高，降低它；

⑤噴嘴溫度太高，降低它；

⑥操作造成的（de）注射周期反常。

（4）物料問題：

①每批物料性能有變化；

②物料顆料（liào）大小無規律；

③物料不幹。

11、怎樣防止產品粘貼模（mó）內

產品粘貼模內主要由於模塑不善頂出不足，注料不足（zú）以及不正確的模具設計。如果製品粘貼模內，注塑過程（chéng）不可能正常。

（1）模具問題：

如果塑（sù）料粘貼模內（nèi）是由於注料不足造成，不要采用（yòng）頂出機構；

去除倒切口（kǒu）（陷槽）；

去除鑿紋、刻痕以及其（qí）他的傷痕；

改（gǎi）善模子（zǐ）表（biǎo）麵的光滑性；

拋光模子表麵（miàn）動作方向應與注射方向一致；

增加斜度；

增加有效頂出麵積；

改變（biàn）頂出位置；

校核頂出機（jī）構的操作；

在深抽芯模塑中，增強真空破壞及氣壓抽芯；

模（mó）塑（sù）過（guò）程中檢查模（mó）腔是否變形，模架是否變形；檢查開模時，模子有否偏（piān）移；

減小澆口尺寸；

增設輔助澆口（kǒu）；

重新（xīn）安排澆口（kǒu）位置（zhì），（13）（14）（15）旨在減少模腔內壓力；

平衡多（duō）模（mó）槽的充模速（sù）率；

防止注射（shè）斷流；

如果製件設計不善（shàn），重新設計；

克（kè）服模子造成的注塑周期反常。

（2）注塑問題（tí）：

①增加脫模劑或改善脫模（mó）劑；

②調正物料供給量；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少全壓時間；

⑥降低模溫；

⑦增加注射周期；

⑧克服注塑條件造成的注塑周期反常（cháng）。

（3）物料問題：

①清除物料汙染；

②物料中加潤滑劑；

③幹燥物料。

（4）設備問題：

①修繕頂出機構；

②如果頂出行程不（bú）足，加長（zhǎng）它；

③校對（duì）模（mó）板是否（fǒu）平行；

④克服設備造成的注塑周期反（fǎn）常。

12、怎（zěn）樣克服塑（sù）料粘貼流道（dào）

塑料粘（zhān）貼流道是由於注口與噴嘴圓弧接觸麵不良（liáng），澆口料未（wèi）同製品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠（gòu）大，使製件脫模時澆口料仍未全（quán）部（bù）固化。

（1）流（liú）道與模具問題：

①流道注口與噴嘴必（bì）須配偶好；

②確保噴嘴噴孔不大於流道注口直徑；

③拋光主流道（dào）；

④增加主流道錐度；

⑤調正主流（liú）道直徑；

⑥控製流（liú）道（dào）溫度；

⑦增加澆口料拉出力；

⑧降低模具溫度。

（2）注塑條件問題：

①采用（yòng）流道切斷（duàn）；

②減少注射供料（liào）；

③降低注射壓力；

④縮短注射時間；

⑤減少（shǎo）全壓時間；

⑥降低（dī）物（wù）料溫度；

⑦降低料筒溫度；

⑧降低噴嘴（zuǐ）溫度；

（3）物料問題（tí）：

①清理物料汙（wū）染；

②幹燥物料。

13、怎樣（yàng）防止噴嘴流涎

噴嘴流涎主要由於物料過熱，粘度變小。

（1）噴嘴與模子問題：

①采用彈簧針閥式噴嘴；

②采用倒斜度噴嘴；

③減小噴嘴孔；

④增加冷料穴。

（2）注塑條件問題：

①降（jiàng）低噴嘴溫度；

②采用流道切斷；

③降低物料溫度；600

④降低（dī）注塑壓力；

⑤縮短注射時間；

⑥減少全壓時間。

（3）物料問題：

①檢查物料是否汙染；

②幹燥（zào）物料

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