1.熱固性（xìng）塑料模具（jù）的工藝特性

常用熱（rè）固性塑料模具有酚醛、氨基（jī）塑料模具等。主要用於壓（yā）塑、擠塑、注射（shè）成型，環氧樹脂塑料模具和（hé）矽銅（tóng）塑料模具等主要作為低壓擠塑封（fēng）裝電子元件及澆（jiāo）注成型等用。

塑料模具的（de）成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻（què）到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹脂本身的熱脹冷縮有關，同時也取決於各種成型因（yīn）素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮（suō）。

①成型收縮的（de）形式及特點：塑件成（chéng）型收縮主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件線性尺（chǐ）寸的收縮。由於熱（rè）脹冷縮，塑件脫模時（shí）的彈性恢複、塑性變形等因素導（dǎo）致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮（suō）小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考慮並予以（yǐ）補償。

b.塑件收縮方向性。成型時塑料模具分子按方向排（pái）列，使塑件呈現各向異性，沿料流方向則收縮大（dà）、強（qiáng）度高，沿料流直角方向（xiàng）則收縮小、強度低。另外，因塑（sù）件各部位密（mì）度及（jí）填料分布不勻（yún），也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生（shēng）翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更（gèng）為明顯。因此，在設計模具時（shí）應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑（sù）件的後收（shōu）縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影（yǐng）響，會引起一係列的應力作用（yòng），在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成（chéng）型時存在（zài）殘餘（yú）應力。當脫模後應（yīng）力趨向平衡和儲存條件（jiàn）的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化（huà）大，24h後（hòu）基本定型，但（dàn）穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱（rè）塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑（sù）成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工（gōng）藝要求（qiú），在成型後需進行熱處理，熱處理後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為（wéi）後處理收縮。因此，在（zài）模具設計時，對高精度的塑（sù）件則應考慮後收縮及後處理收縮（suō）的誤差（chà）並予以補償。

②收縮率計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示（shì）塑件實際（jì）所發生的收縮，因其值（zhí）與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參數來設（shè）計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的（de）因素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批（pī）次的同品種塑料模具（jù）或同一塑件的不同部位其收縮值（zhí）也經常不同。影響收縮率變化的主（zhǔ）要因素如（rú）下：

a、塑料模具品種。各（gè）種塑（sù）料模具（jù）都有其各自的收縮範圍，同種（zhǒng）塑料模具由於填料（liào）、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件（jiàn）特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮率都有（yǒu）很大的（de）影響。

c.注塑模具結構。注塑模具（jù）的分型麵及（jí）加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠（jǐ）塑和注射成型工藝一般收（shōu）縮率較大，方向性明顯。預熱情況、成（chéng）型溫度、成型壓力、保壓時間、填裝（zhuāng）料形式及硬化均勻性對收縮率及（jí）方向性均有影（yǐng）響。

綜上所述，注塑模（mó）具（jù）設計時應根據各種（zhǒng）塑料模具的收縮（suō）率範圍（wéi），並按（àn）塑件形狀、尺寸、壁（bì）厚、有無嵌件情（qíng）況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進料口形式、尺（chǐ）寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率（lǜ）數值。另外，成型收縮還受各成型因（yīn）素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及（jí）尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能（néng）夠適當地改變塑件的收縮（suō）情況。

(2)流動性

塑料模具的成（chéng）型（xíng）工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填（tián）充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具（jù）設計時必須考慮的一個重要工藝（yì）參數。流動性大（dà）易造成溢（yì）料（liào）過（guò）多，填充型腔不密（mì）實，塑料模（mó）具組織（zhī）疏鬆，樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清（qīng）理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填（tián）充不（bú）足，不易成型，成型壓力（lì）大。所以選用塑料（liào）模具的流動性必（bì）須與塑（sù）件要求、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應根據流（liú）動性能來考慮澆注係統、分型麵（miàn）及（jí）進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則（zé）流動（dòng）性好。每一品種的塑料（liào）模具通（tōng）常分三個（gè）不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工（gōng）藝（yì）選用（yòng）。一般塑件麵（miàn）積大、嵌件多、型芯及嵌件細弱（ruò），有狹窄深槽（cáo）及薄壁的複雜形狀對填（tián）充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射成型時（shí）應用拉西格流（liú）動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具都有相同的流動性，在實際中常（cháng）用並批方法來調節，即將同（tóng）一（yī）品種而流動（dòng）性有差異的塑料模具加以配用，使各批（pī）塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出（chū）塑料模具（jù）的流動性除了取決於塑料模具品種外，在（zài）填充型腔時還常受各（gè）種因素的影響而使塑料模（mó）具實際填（tián）充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成（chéng）型條件適當、模具表麵粗糙度好、模具（jù）結構適當等則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型（xíng）條件不良、模具結構（gòu）不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能（néng）下降而造成填充不良。

(3)質（zhì）量體積及壓縮率

質（zhì）量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體積之比值.它（tā）們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即（jí）要求裝料室體積要大，同時又說明塑（sù）粉（fěn）內充氣（qì）多，排氣困難，成型周期長，生產效（xiào）率低。質量（liàng）體積小則相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料（liào）模具的粒（lì）度大小及（jí）顆粒不（bú）勻而有所不同。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物（wù）含量，過多時流動性增大、易溢料、保持時間長、收縮增（zēng）大，易發生波紋（wén）、翹曲等弊病，影響塑件機（jī）電性能。但當塑料模具過於幹燥（zào）時（shí）也會導致流動性不良，成型困（kùn）難，所以不（bú）同塑料模具應按要（yào）求進行預熱幹燥，對（duì）收濕性強的原料，尤其在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具中（zhōng）含有不同成分的（de）水分及揮發（fā）物，同時在（zài）縮合（hé）反應時會產生縮合（hé）水分，這些成分都需在（zài）成型（xíng）時變成氣體排出（chū）模外，有的氣體對模具有腐蝕作（zuò）用，因此在注塑模具設計時應（yīng）對各種塑料模具的此類特（tè）性有所了解，並采取相應（yīng）措施，如（rú）預熱、模具鍍鉻、開排氣槽（cáo）或（huò）成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型（xíng）過（guò）程中（zhōng）在加熱（rè）受壓下軟化轉變成可塑性（xìng）粘流狀態，隨之流（liú）動性增大填充型腔，與此同時（shí）發生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速（sù）度（dù）快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌（qiàn）件及選（xuǎn）擇（zé）合理的成型條件和操（cāo）作等，以（yǐ）免過早（zǎo）硬化或硬（yìng）化不足，導致塑件成型不良。

塑料模具的（de）成型工藝性能，東莞市馬馳科注塑模具廠表（biǎo）示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑（sù）件形狀、模具溫度有關，但還（hái）受其他因素影響，尤其（qí）是預熱狀態（tài）。適當的預熱（rè）是在使塑料（liào）模具能發揮出流（liú）動（dòng）性的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱（rè）溫度高、時間長則硬（yìng）化速度加快。另外（wài），成型溫度高、加壓時間長（zhǎng）則硬化速度也隨之增加。因此，硬化（huà）速度也可通（tōng）過調節預熱或成型條件予（yǔ）以適（shì）當控製。硬化速度還應適合成型（xíng）方法要求，例如注射、擠塑成型（xíng）時應要求在塑化（huà）、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長（zhǎng）時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高溫、高（gāo）壓下應快速硬化。