對一家注塑（sù）製品廠而言，注塑成型（xíng）過程（chéng）所占據的能耗（hào）大（dà）約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注（zhù）塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機（jī）本（běn）身節能技術（shù）的不（bú）斷提升，降低注塑工廠整體能耗需要從生產管理、加工（gōng）工藝與物（wù）料、生產車間配套（tào）等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產（chǎn）車間布局著重從兩方麵考慮：滿足生產需求（qiú）條（tiáo）件下，根據生產流程進行優化布局的同時，滿足特定生產條件下（xià）靈活用能的要求。

1. 電力供應，在（zài）滿足穩定生產所需（xū）電力的同時有適（shì）當的裕量，不至於富餘量過大造成無功能耗（hào）過（guò）大。

2. 建設高效冷卻水循（xún）環設施，為冷卻水係統配備（bèi）有效絕緣保溫係統。

3. 優化車（chē）間整體生產布（bù）局（jú）。很多生產具有（yǒu）先後工序（xù）配（pèi）合，合理（lǐ）的配合可以（yǐ）減少周（zhōu）轉所需時間與（yǔ）能（néng）耗，提高（gāo）生產效（xiào）率。

4. 對照明等（děng）廠房設備盡量考慮以最有效的小（xiǎo）單元進行分別控製。

5. 對車間設備做好定期維護保（bǎo）養，避免因為公用（yòng）設施損（sǔn）壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增（zēng）加。

（二）注（zhù）塑（sù）成型機

注塑（sù）機是注塑車（chē）間能源消耗大戶，耗能主（zhǔ）要為電機（jī）與加熱兩部分。

1. 根據製品特點選擇（zé）合（hé）適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工（gōng）往往意（yì）味著大量的能源浪費。

2. 選用全電動（dòng）注塑機與（yǔ）混合（hé）動力注塑機，具（jù）有優（yōu）異的（de）節能效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電磁感應加熱、紅外（wài）加（jiā）熱等，可（kě）實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻（què）係統采（cǎi）用有（yǒu）效的保溫絕緣措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部（bù）件良好的潤滑，減少由於摩擦增大或（huò）設備運行不穩定（dìng）引起的能耗（hào）增加。

6. 選用低壓（yā）縮液壓油，減少液（yè）壓係統工作能源浪費（fèi）。

7. 采用並行動作、多腔注塑、多（duō）組分注塑等加工技術可顯著節能。

8. 傳（chuán）統的機械液壓式注（zhù）塑機也有多種節能驅動係統，代替傳統的定量（liàng）泵機械（xiè）液（yè）壓注塑機節能效果顯著（zhe）。

9. 定期對加熱冷卻管道維護，確保管道內部無雜質、水（shuǐ）垢堵塞等現象發生，實現設（shè）計的加（jiā）熱、冷卻效率。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態（tài）。不穩定的加工（gōng）過程可能導致次品產生，並增（zēng）加耗能。

11. 確保所（suǒ）用設備適合所加工的（de）產（chǎn）品，如PVC加工常（cháng）需采用專門螺杆。

（三）注（zhù）塑（sù）模具

模具結構與模具狀況往往對注塑成型周期及加工能耗有顯著（zhe）影響。

1. 合（hé）理的（de）模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數（shù）、加熱冷卻水（shuǐ）道等，均有助於降低能耗。

2. 采用熱流道模具，不僅可以節約材料，減少物料（liào）回收能耗，其成型過程本身（shēn）也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具（jù）可以顯著節約加（jiā）工能耗，並實現更佳表麵質量。

4. 確保各腔（qiāng）均衡充填，有助於縮（suō）短成型周期，保證製品質量均一性，有優異的節能效果。

5. 采（cǎi）用CAE輔助設計技術進行模具設計、模流（liú）分析與模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下，使（shǐ）用較低鎖模（mó）力成型，有助延長模具壽命，利於模具快速充滿，有助節能。

7. 做好模具維護工作，確保（bǎo）有效的加熱（rè）冷卻水道狀況。

（四）周邊設備（bèi）

1. 選擇適合（hé）能力的輔助設備，既滿（mǎn）足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好設備維護保養，確保設備處於正常工作（zuò）狀（zhuàng）態。工作不正常的輔助設（shè）備，會引起生產不穩定甚至製件品質不（bú）良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與運作順序。

4. 優（yōu）化周邊設備與生產設備的相互位置，在（zài）不影響操作條件下，盡可（kě）能讓周邊設備距離主機近些。

5. 很多輔助設備廠家提供按需供能的係（xì）統，可以（yǐ）實現（xiàn）顯著（zhe）節能。

6. 使用快速換模（mó）設備，減少生產中切換產品所需要的等待時間（jiān）。

（五）物料

不同物料加工（gōng）的耗能不同，同時物料的管（guǎn）理不善或回收物料的管理不當都（dōu）會造成生產能耗增加。

1. 在滿足製（zhì）品性能的（de）前提下，應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在（zài）滿足使用性能與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意（yì）不同供（gòng）應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物（wù）料幹（gàn）燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源。

5. 做好物料保存，防止物料混入雜質或異物（wù），最終造成製（zhì）品（pǐn）不良（liáng）。

6. 部分製品允許加入一定再生料（liào），但應注意再生料的保存與潔淨度，避免因材料不潔產生製（zhì）件不良。

（六）加工工藝

1. 在（zài）滿足製品性（xìng）能的前提下，使用最（zuì）短的成型周期（qī）。

2. 若無特殊因素影響，盡可能使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針（zhēn）對特定製品與模具（jù），對所有穩定的設備與工藝（yì）參（cān）數進行（háng）保存，縮短下次更換生（shēng）產時調機時間。

4. 優化工藝，采（cǎi）用較低（dī）的鎖模力、較短的冷卻時間與保壓時間。

（七）采（cǎi）用新技術

1. 采用輔助成型技術（shù），如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔（fǔ）助，微發泡（pào）注塑（sù）成型技術等。

2. 采用單元化成型（xíng）方（fāng）案，減少中間環節。

3. 采用模內焊（hàn）接、模內噴塗、模（mó）內裝配、模（mó）內裝飾（shì）等新技術。

4. 采用新的低壓成（chéng）型（xíng）技術，縮短成型周期，同（tóng）時可降低熔體溫度（dù）。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次性生產高品質的產品（pǐn），降低不良率是最大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能（néng）密切相關。這不僅（jǐn）涉及主機，還（hái）有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障，需人力（lì）換模，勢必延長設備等候時間，造成（chéng）設備能耗增加（jiā）。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目的的（de）實施能源分析與（yǔ）改（gǎi）善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢（jiǎn）查設備本身的保養（yǎng）內容（róng）與項（xiàng）目，更要注意設備與其他係統連接處的狀（zhuàng）況，工作性能是否可靠等。

5. 經常性與行業（yè）標杆進行比較，看是否還有進一步改善的空間。

6. 與供應商建立可靠（kào）合約與合作關係，對企業節能管理有益無害。

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