一、填充不（bú）滿

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑過（guò）程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少（shǎo）某些細節。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運（yùn）行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不（bú）足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能運（yùn）作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑（sù）機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒（méi）有清理幹淨模（mó）具的防（fáng）鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速度。

(2).檢查（chá）料鬥（dòu）內的塑料量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

(4).檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現（xiàn）裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔膠（jiāo）溫度。

(7).增加（jiā）背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

(11).增加螺（luó）杆向前時間。

(12).增料鬥（dòu）喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫（wēn）度。

(13).用（yòng）較（jiào）大的注塑機。

(14).適（shì）當升高模溫。

(15).清（qīng）理幹淨模具（jù）內的防（fáng）鏽（xiù）劑。

(16).檢查（chá）或（huò）更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的（de）生產能力。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍（wéi）太（tài）大。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺（luó）杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不穩（wěn）定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種（zhǒng）。

(9).考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無（wú）充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以（yǐ）保持正確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每（měi）次（cì）運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露（lù），若有需要就（jiù）進行更換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

(8).保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適（shì）合模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整（zhěng）個生產工藝

三、收宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕（hén）有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料（liào）特性相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續（xù）收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調（diào）整螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆（gǎn）表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證使（shǐ）用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運（yùn）行會引致壓力（lì）流失（shī）。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控（kòng）製（zhì）模（mó）溫。

(9).在允許的情況下改（gǎi）善產（chǎn）品（pǐn）結（jié）構。

(10).設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

四、汙（wū）漬痕與注射（shè）紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料（liào）。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降（jiàng）低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫（wēn）度。

(5).用PE生產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡（jìn）可能（néng）避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴（zuǐ）沒有對淮（huái）。

(2).注口（kǒu）套內塑料（liào）過份填塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未完全凝固，尤其是（shì）直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園（yuán）弧（hú）麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出（chū）斜度（dù）。

3.補救方法

(1).重（chóng）新將（jiāng）射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度（dù）或（huò）用一個獨立的溫度控製器（qì）給射嘴（zuǐ）加熱。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更好的辦法是使用有（yǒu）較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑（sù）件缺陷（xiàn）的特征

可以容易地在（zài）透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常（cháng）因塑料（liào）收縮離開注（zhù）塑件中心而（ér）引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快（kuài）。

(5).某些（xiē）特殊材（cái）料應用特殊的設（shè）備（bèi）生產。

3.補救方（fāng）法

(1).增加（jiā）射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔（róng）融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低（dī）螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或降低注射速（sù）度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻（què）是模腔形狀的（de）扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎（wān）曲是因為注塑件內（nèi）有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料（liào）不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動（dòng）、定（dìng）模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在（zài）一（yī）麵，但相距較遠）。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低注塑壓（yā）力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期（qī）時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤（yóu）其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水（shuǐ）中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注（zhù）塑速度。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷（lěng）卻（què）時間或改善冷卻條件，盡可能保證（zhèng）動（dòng）、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況。