近年（nián）來，隨著我國工業高速發展極大（dà）地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具（jù）廠家由於技（jì）改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展，而民營塑膠模具廠家（jiā）則異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型（xíng）的單件生產製造（zào）廠家，每套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝，增加了廠家生產（chǎn）管理的複雜性和難度（dù）。

如何提高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模（mó）具技（jì）術水平、降低生產成本一（yī）直（zhí）是（shì）塑膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

一、全過程實施並行工程

全（quán）過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期（qī）最有效的途徑（jìng）之一（yī）。所謂並行（háng）工程就是（shì）塑膠模（mó）具開發過程中的各工（gōng）序、各環節都要同步、並行、交（jiāo）叉進行，盡量避免串行（háng）。

二、標準化（huà）設計與製造（zào）

塑（sù）膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨（dú）零件（jiàn）的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架（jià）結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計（jì）塑膠（jiāo）模具時（shí）調用拷貝（bèi），提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具（jù）結構的規範化、係列化和標準（zhǔn）化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三（sān）、精細化加工一次到位

精細（xì）化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次（cì）工到位.降低反複加工（gōng）、後序彌補、人工修（xiū）整及模質量對（duì）鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵（miàn）的高光順性無接刀痕（hén）跡，減少研（yán）合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去刀痕，不推磨；凹圓角過切加工，不用清根等。通過（guò）精（jīng）細化加工和采用高水平的標（biāo）準件（jiàn），再使零件的加工基準和裝（zhuāng）配基準一致，實現鉗（qián）工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。