現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓（yā）力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料貼（tiē）在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑（sù）機容量太小（即注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模（mó）腔內塑料不足。

3、冷卻階段（duàn）時（shí）接（jiē）觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適（shì）應。

6、產品結構不（bú）合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效（xiào）果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的（de）塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有（yǒu）異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用（yòng）安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向（xiàng）前時間（jiān）。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽（xiù）劑。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充（chōng）足的冷卻水流經料（liào）鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實（shí）際注塑量和（hé）每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的（de）變（biàn）化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率（lǜ）及機械強度（dù）考（kǎo）慮）。

13、重新調整整個（gè）生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射（shè）料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加（jiā）注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注（zhù）塑壓（yā）力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據（jù）實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製（zhì）模（mó）溫。

9、在（zài）允許的情況下改善產品結構。

10、設法（fǎ）讓產（chǎn）品（pǐn）有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內（nèi）的塑料不均。

2、射料缸溫度（dù）或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定（dìng）。

5、螺杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品的影響。