一般產品表麵光澤缺陷（xiàn）可分（fèn）為（wéi）以下三種：模具（jù）故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於（yú）塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果（guǒ）模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會（huì）複印到（dào）塑件表麵（miàn）產生光澤不（bú）良。若型腔表麵有油汙（wū），水分，脫（tuō）模劑（jì）用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻（gè）。型腔表麵必須保持（chí）清潔，及時清（qīng）除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。

模具溫度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種（zhǒng）類的塑（sù）料（liào）在不同模溫條件下（xià）表麵光（guāng）澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太（tài）低，熔料與模具型腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當（dāng）提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中（zhōng）通入溫（wēn）水的方法（fǎ），使熱量在型腔中迅速（sù）傳遞，以免延長成型周期（qī），這種方法還可（kě）減少成（chéng）型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過（guò）厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化（huà），澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等模具故障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤（zé）不良。

如何消除注（zhù）塑製品表（biǎo）麵缺陷?

二、成型條件控製不當（dāng）

如果注射速度（dù）太快或太慢，注射壓力太低（dī），保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔（kǒng）太小或溫度太（tài）低，纖維增強（qiáng）塑料（liào）的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性分布，料筒溫度太低，熔料塑化不良（liáng）以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變（biàn）澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除（chú）。

若塑件（jiàn）表麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可適當降低注（zhù）射速度。如果由於填料的（de）分散性能太差（chà）導致表麵光澤不良（liáng），應換用流動性能（néng）較（jiào）好的樹脂或換用混煉（liàn）能力較強的螺（luó）杆。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要（yào）求也會導致塑件表麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原（yuán）料中水分或其（qí）他易（yì）揮發物含量太高（gāo），成型時揮發成（chéng）分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐（nài）溫（wēn）較高（gāo）的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤不良。應換（huàn）用流動性（xìng）能較好的樹（shù）脂或增用適量（liàng）潤滑劑（jì）以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新料（liào）。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料（liào）。

6.結晶（jīng）型樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合（hé）理（lǐ）控製（zhì）模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻（què）不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的方法是將塑（sù）件從模具中取出後，立即放入浸在冷水中的冷壓（yā）模中冷卻定（dìng）型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。

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