一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條（tiáo）件控製不當（dāng）、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵（miàn）是模具型腔麵的再現，如果模（mó）具（jù）表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑（sù）件表麵產生（shēng）光（guāng）澤（zé）不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍（dù）鉻。型（xíng）腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和（hé）水漬。脫模劑的品種和用（yòng）量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵質量也有很大（dà）的影響，通常，不同種類的塑料在不同模溫（wēn）條件（jiàn）下（xià）表麵光澤差異較大，模溫過高或（huò）過低都（dōu）會導致光澤不良。若模溫太低，熔料（liào）與（yǔ）模具型腔接觸後立（lì）即固化，會（huì）使模具型腔麵的再現性下降。

為了增（zēng）加光澤，可適當提高模溫，最好是采用（yòng）在模具冷卻回路中通入溫（wēn）水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還可（kě）減少成型中殘餘應力。

此外，脫（tuō）模斜度太小，斷麵厚度突變，筋條過厚（hòu）以及澆口和（hé）澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作（zuò）用（yòng）太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良等（děng）模具故障都會影響塑件的（de）表麵質量，導（dǎo）致表麵光澤不良。

如何消除注塑（sù）製品表麵缺陷?

二、成型條件（jiàn）控製不當

如果（guǒ）注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過（guò）大，噴嘴孔太（tài）小或溫度太低，纖維（wéi）增強塑料的填料（liào）分散性能太差，填（tián）料外露或鋁箔狀填料無方向性（xìng）分布，料（liào）筒溫度（dù）太低，熔料塑化不良以及供料不足，都會導致塑件表麵光（guāng）澤不良。對此，應（yīng）針對具體情況進行調（diào）整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在（zài）變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色（sè），可適當降低注射速度。如果（guǒ）由於填料的分散性能太差導（dǎo）致表麵光澤不良，應換用流動性能較（jiào）好的樹脂或換用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型原料不（bú）符合使（shǐ）用要求

原料不符（fú）合使用要求也（yě）會導（dǎo）致塑件表（biǎo）麵光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太（tài）高，成型時揮發成（chéng）分在模（mó）具的型腔壁與熔料間凝（níng）縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進（jìn）行（háng）預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑分解變色導致光（guāng）澤不良。應選用耐溫（wēn）較高的原（yuán）料和著色劑。

3.原料的流動性能太（tài）差，使塑件表麵不密導致光澤不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應（yīng）換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除粒徑差異（yì）太大的原料。

6.結晶型（xíng）樹脂由於冷卻不均導致光澤不良。應合（hé）理控製模（mó）溫和加（jiā）工溫度，對於厚壁（bì）塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛（máo），光澤偏暗，解決的方法是將塑件從（cóng）模（mó）具中取出後，立（lì）即放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料（liào）中再生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減少其用量。

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