欠（qiàn）注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗稱欠注，指料流末（mò）端出現部分不完整現象或一（yī）模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑（jìng）的末端區域。其表（biǎo）現為熔體在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注（zhù）的（de）主要（yào）原因是流動（dòng）阻力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動（dòng）長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓（yā）力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理（lǐ）不好都會造成短注。

1、設（shè）備選型不當

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件及水口總重，而（ér）注射（shè）總重不能超出注塑機塑（sù）化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是（shì）定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否（fǒu）均一，加料口（kǒu）底部有無“架橋”現象。若加料（liào）口處溫度過高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原（yuán）料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的（de）主要原因。因此應改善（shàn）模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆道（dào）位置，擴（kuò）大澆口，流道和（hé）注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可（kě）在原料配方中增（zēng）加適量（liàng）助劑（jì）改善樹脂的流動性能。此外，還應檢查原料中（zhōng）再生料是否超量，適（shì）當（dāng）減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中（zhōng）潤滑劑量太（tài）多，且射料螺杆（gǎn）止逆環與料筒磨損間隙較大時，熔料在料筒中回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少潤滑劑用量及調整料（liào）筒與射料螺（luó）杆及止逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞（sāi）料道（dào）

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及（jí）流道時，應將（jiāng）噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係（xì）統設計不合理

一模多腔時（shí），往往因澆口和澆道平衡設（shè）計不合理導致（zhì）塑件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口（kǒu）平衡（héng），各型（xíng）腔內塑件的重量要與（yǔ）澆口大小成正比，使各型（xíng）腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也可采用分（fèn）流道平衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太（tài）大，流動（dòng）受（shòu）阻，容易產生填（tián）充不良。對（duì）此應擴大流道（dào）截麵和澆（jiāo）口麵積，必要（yào）時可采用多（duō）點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內因排氣不良而（ér）殘留的大（dà）量氣體受到流料擠壓，產生大於（yú）注射壓力的高壓時（shí），就（jiù）會阻礙熔料充滿（mǎn）型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確，對（duì）於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝（gōu）槽或排氣孔;在合模麵上（shàng），可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型（xíng）腔的最終充模處。

使用（yòng）水分（fèn）及易揮發物含量超標的（de）原料時也會產生大量的氣體，導致（zhì）模具排氣不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易揮發物。

此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低（dī）注射速度，減小澆（jiāo）注係統流（liú）動助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔（fǔ）助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快而無法充滿型腔（qiāng）的各個角落。因此，開機前必須將模具預熱至工藝要求（qiú）的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若模具溫度升不（bú）上去，應檢查模具冷卻係（xì）統的設（shè）計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適（shì）合成（chéng）型（xíng）的範圍內，料溫（wēn）與（yǔ）充模長度（dù）接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得（dé）充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫（wēn）度時，應檢查料筒加（jiā）料器是否（fǒu）完好並設法提高料筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比料筒加熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到（dào）儀表溫度後還（hái）需怛溫一段時（shí）間才能開機。

如果（guǒ）為了防止熔料分解不得不采（cǎi）取低溫（wēn）注射時（shí），可適當延長注射循環時間，克服（fú）欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒（tǒng）前部區段的溫（wēn）度。

10、噴嘴溫度太低

在注（zhù）射過程中，噴嘴（zuǐ）是（shì）與（yǔ）模具相接觸的，由於模具（jù）溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴（xué），則冷料進入型腔後立即凝（níng）固，使助塞（sāi）在後麵的熱（rè）熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴（pēn）嘴溫度的影響，使（shǐ）噴嘴處的溫度保持在（zài）工藝要求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱（rè）器是否損（sǔn）壞，並設法提高噴嘴溫度，否（fǒu）則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注（zhù）射壓力或保壓不足

注射壓力與充模（mó）長度（dù）接近於（yú）正比例關係，注射壓力太小（xiǎo），充模長度短（duǎn），型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度（dù），適當延長注射時間等辦法來（lái）提高注射（shè）壓力。在注射（shè）壓力無法進（jìn）一步提高的（de）情況下，可通過提高料（liào）溫，降低熔（róng）料粘度，提高熔體流（liú）動（dòng）性能來補救。值得注意（yì）的是若料溫太高會使熔料熱分解，影響塑件的（de）使用性能。

此外（wài），如果保壓時間太短，也（yě）會導致填充不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起其它故障，成型時應根據塑件的具（jù）體情況酌情調（diào）節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模速度直接相關。如（rú）果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢（màn），而低速流（liú）動的（de）熔體很容易冷卻，使其流動性能進（jìn）一（yī）步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需注（zhù）意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件（jiàn）結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜（zá）且成型（xíng）麵積很大時（shí），熔料很容易（yì）在塑件薄壁（bì）部（bù）位的入口處（chù）流（liú）動受阻，使型腔很難充滿。因（yīn）此（cǐ），在（zài）設計塑（sù）件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在（zài）注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙（yǐ）烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維（wéi）素塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯（xī）2.3mm。通常，塑（sù）件（jiàn）的厚度超過8mm或小於（yú）0.5mm都（dōu）對注（zhù）塑成型不利，設計時應避免采用這樣的（de）厚度。

此外，在成型形體（tǐ）複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具溫度或選用流動性能較好的樹（shù）脂等。

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文章關鍵詞：塑膠注塑，注塑模具，注塑製（zhì）品