在很多情況下，模具加工完也會（huì）體現出加工的缺陷，導致模具性（xìng）能下降，那如（rú）何減（jiǎn）少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆（cuì），且易（yì）產生新的（de）切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較（jiào）好，在砂輪（lún）硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的（de）砂輪，自勵性好可（kě）降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對模具鋼（gāng）材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較（jiào）適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的材料時，優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可（kě）達Ra0.2μm，近年來（lái），隨著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工，效（xiào）果優（yōu）於其它種類砂輪。在磨削加工中，要注意（yì）及時修整（zhěng）砂輪，保持（chí）砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓（yā），造（zào）成工件表麵燒傷，強度降低（dī）。
    2、合理使（shǐ）用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三（sān）大作用，保持冷卻潤滑清潔，從（cóng）而控（kòng）製磨削熱在允許範圍內（nèi），以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用浸油砂（shā）輪或內冷卻砂輪等措施（shī）。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進（jìn）入磨削區，發揮有效的冷卻（què）作用，防止工件表麵燒傷。
    3、將熱（rè）處理後的淬火應力降低到最低限度，因為（wéi）淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產生相（xiàng）變極（jí）易使（shǐ）工件產生裂紋。對於高精度模具為（wéi）了（le）消除（chú）磨削的殘餘（yú）應力，在磨削（xuē）後應進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可（kě）將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺（chǐ）寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意（yì）環境溫度的影響，要（yào）求（qiú）恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼件（jiàn），溫（wēn）差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響（xiǎng）。
    6、采用電解磨削加工，改善模具（jù）製（zhì）造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是（shì）磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般（bān）表麵粗糙（cāo）度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損（sǔn）置小，如磨削硬質合金，碳化矽砂輪的磨損（sǔn）量大約為磨削掉的硬質合金重量（liàng）的400%~600%，用電解磨削（xuē）時，砂輪的磨損量（liàng）隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選（xuǎn）擇磨削用量，采用徑向進（jìn）給量較小的精磨方法甚至（zhì）精細磨削。如適（shì）當減少徑（jìng）向進給量及砂輪速（sù）度、增大軸向進（jìn）給量，使砂輪與工件接觸麵積減（jiǎn）少，散熱條件得到改（gǎi）善（shàn），從而有效地控製表層溫度的提高。

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文章關鍵詞：塑（sù）膠模具加（jiā）工，注塑模具加工