低（dī）速充模時流速平穩（wěn），注塑加工製品尺寸比（bǐ）較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑（sù）加工製品內外各向應力趨於（yú）一致。在較為（wéi）緩慢的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫（wēn）差大（dà），有（yǒu）助（zhù）於避（bì）免縮孔和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結（jié）合不良的熔接痕，不但影（yǐng）響外觀，而且使機械強度大大降（jiàng）低。

高速注射（shè）時，料流速（sù）度快，當高速充模順利時（shí），熔料很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低的注射壓力，是一（yī）種熱料充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑（huá）度，消掉（diào）了接（jiē）縫線現象及分層現（xiàn）象，收縮凹陷小，顏色均勻一致，對製（zhì）件較大部（bù）分能保證豐滿。但（dàn）容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件（jiàn）發黃，甚（shèn）至變焦，或造成脫模困難，或（huò）出（chū）現（xiàn）充模不均的現（xiàn）象。對於高黏度塑（sù）料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情（qíng）況可以考慮采（cǎi）用高速高壓注射：塑料黏度（dù）高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處易（yì）冷凝而滯留（liú），必須（xū）采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即進（jìn）入型腔的;用玻璃纖維（wéi）增強的塑料（liào），或含有較大（dà）量（liàng）填充材料的塑料（liào），因（yīn）流動性差，為了得到表麵光滑而均勻的製件，必須采（cǎi）用高（gāo）速高壓（yā）注射的。

東莞市（shì）馬馳科注塑加工廠對精密（mì）製（zhì）品、厚壁（bì）製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件（jiàn），采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注射壓力的（de）控製分成為一次注射壓力、二次注射壓力（lì）或三次以（yǐ）上的注射壓力的控製。壓（yā）力切換時（shí）機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到製品（pǐn）冷卻（què）階段的（de）壓力（lì）和溫度一致，那麽（me）注塑加工製（zhì）品的比容就不（bú）會（huì）發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工（gōng）製品尺寸的（de）重要參數是保壓壓力，影（yǐng）響製品尺寸公差的重要的變量是（shì）保壓壓（yā）力（lì）和溫度。例（lì）如：在充模結束後，保壓壓力立即降低，當表層形（xíng）成（chéng）一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大製品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料（liào）充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即（jí）保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓（yā）力比（bǐ）注射壓力低（dī），在可觀的保壓（yā）時間內，油泵的負荷低，固油泵的使（shǐ）用壽命得以延長（zhǎng），同時油泵電（diàn）機的耗電量（liàng）也降（jiàng）低了。

三級壓力注射既能使製（zhì）件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊（biān）和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件（jiàn）、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置（zhì）不太（tài）均衡及合模不太緊密的製（zhì）件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑（sù）料填充量的程序控製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程的終點附近，螺杆端部仍殘留（liú）有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加（jiā）注射壓（yā）力，補充少（shǎo）許熔體（tǐ）。這樣，可以防止（zhǐ）製品凹陷或調節注塑加工製品的收縮率。

3.螺杆背壓和轉速的程序控製（zhì）

高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑（sù）料在機筒內（nèi）得（dé）到較長的塑化時間。因而（ér）目前較多地使用了對背壓和（hé）轉速同時進行程序（xù）設計的控製（zhì）。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背壓（yā），再切換（huàn）到（dào）較低轉速、較高背壓，然（rán）後切換成高背壓、低轉速（sù），在低背壓、低轉速下進行塑化，這樣，螺杆前部（bù）熔（róng）料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提（tí）高了螺杆計量（liàng）的程度。過高的背壓（yā）往往造成著色劑變色程（chéng）度增大。