低速充模時流速平（píng）穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在（zài）較為緩慢的充模條件下，料（liào）流的溫差，特（tè）別是澆口前（qián）後料的溫差大，有助於避免縮（suō）孔（kǒng）和凹陷的發生。但由於充模時間延續較長容易使製件出現分層和結合不良的熔（róng）接（jiē）痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射（shè）時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿型腔，料溫下（xià）降得少，黏（nián）度（dù）下降得也少，可（kě）以采用較低的注射壓力，是（shì）一種熱料充模態勢。高速充模能改進製件（jiàn）的光澤（zé）度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻（yún）一致，對製件較大（dà）部（bù）分能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚至變焦（jiāo），或（huò）造成脫模困難，或出現（xiàn）充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製件表麵產生雲霧斑。

下列情況（kuàng）可以考慮采用高速高壓注射（shè）：塑料（liào）黏度高（gāo），冷卻速度快，長（zhǎng）流程製件采用 低壓慢速不能完全充（chōng）滿型腔各個角落（luò）的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留（liú），必須采用一次高速注射，使熔料大量消耗以前立即（jí）進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量（liàng）填充材料（liào）的塑料，因流動性差（chà），為（wéi）了得到表麵光（guāng）滑而均（jun1）勻的製件，必須采用（yòng）高速高壓注（zhù）射（shè）的（de）。

東莞市馬馳（chí）科注塑加工廠對（duì）精密製品、厚壁製件、壁厚（hòu）變化大（dà）的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四（sì）級甚至五級。

1.注射壓力（lì）的程序控製（zhì）

通常將注（zhù）射壓力的控製分成為一次（cì）注射壓力、二次注射壓力（lì）或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模製品的比容取（qǔ）決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓（yā）力和（hé）溫度。如果每次從保壓切（qiē）換到製（zhì）品冷卻（què）階段的壓力和溫度一致，那麽注塑加工製品的（de）比容就（jiù）不會（huì）發生改變。

在恒定（dìng）的模塑溫度下，決定注塑加（jiā）工製品尺寸的重要參數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保壓壓力和溫（wēn）度。例如：在充模結束後，保壓壓（yā）力立即降低，當表層形成一定（dìng）厚度時（shí），保壓壓力再上升，這樣可以（yǐ）采用（yòng）低合模力成型（xíng）厚壁的大製（zhì）品，消掉塌坑和飛邊。

保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度（dù）的50%至65%，即保壓壓力比注射壓（yā）力大（dà）約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓（yā）力低，在（zài）可觀的保（bǎo）壓時間內（nèi），油泵（bèng）的負荷（hé）低，固油泵的使用（yòng）壽命得以延長（zhǎng），同時油泵電（diàn）機的耗電量也降低了（le）。

三級壓（yā）力（lì）注射既能使製件順利（lì）充模，又不（bú）會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好（hǎo）處。

2.注入模（mó）腔內塑料填充量的（de）程序控製

東莞（wǎn）市馬馳科注塑加工廠采用預（yù）先調節好一定（dìng）的計量，使得在注射行（háng）程的終點（diǎn）附近，螺杆端部仍殘留有少量的熔體，根據模內的填充情況進一步施加注射壓力，補充少許熔體。這樣，可以防止製品凹陷（xiàn）或調節注塑加工製品的收縮率（lǜ）。

3.螺杆背壓和轉速的程（chéng）序控製

高背壓可以使熔料獲得（dé）強剪切，低轉速也會使塑料在（zài）機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對（duì）背壓（yā）和轉速（sù）同時進行程序設計的（de）控製。例（lì）如：在螺杆計量全行程先高轉速（sù）、低背（bèi）壓，再（zài）切換到較低轉速、較高背壓，然後切換成（chéng）高背（bèi）壓、低轉速，在低背壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑化，這（zhè）樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大。