注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超（chāo）過了模具、注塑機（jī）、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範（fàn）圍太（tài）大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了（le）不適合模（mó）具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫（wēn）、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等（děng）對（duì）產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於（yú）正（zhèng）確類型。

(4).檢（jiǎn）查注塑機的（de）注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每（měi）小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查（chá）回流防止閥有否泄露（lù），若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢查運作時（shí）間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品（pǐn）種（主（zhǔ）要（yào）從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與表麵（miàn）痕有關（請（qǐng）參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截（jié）麵過小。

(5).模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不（bú）合理（加強進古過高（gāo），過（guò）厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調（diào）整射料缸溫度（dù）。

(2).調（diào）整（zhěng）螺杆速度以獲得正確（què）的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量（liàng）。

(4).保證（zhèng）使用正確的（de）墊（diàn）料；增加螺（luó）杆（gǎn）向（xiàng）前時間；增加注塑（sù）壓（yā）力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是（shì）否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所（suǒ）用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射（shè）紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有（yǒu）關：其表麵（miàn）黯淡，有時還可（kě）見到條紋。

2.可能出現問題（tí）的原（yuán）因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫（wēn）度（dù）太高（gāo）。

(4).與塑料特性（xìng）有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩（liǎng）區的溫度。

(2).降低注塑速（sù）度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降（jiàng）低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射（shè）紋（wén），可（kě）根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能（néng）避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著（zhe）：

1.注塑件缺陷的特征

注口（kǒu）被注口套牽住。

2.可能（néng）出現問（wèn）題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口套內（nèi）塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注（zhù）口。

(5).注口套的園弧麵（miàn）與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套對淮（huái）。

(2).降低注（zhù）塑壓力。

(3).減少螺杆向（xiàng）前（qián）時間。

(4).增加射嘴（zuǐ）溫度或用一個獨立的溫度控製器給（gěi）射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間（jiān），但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的（de）拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見（jiàn）到但也可出現在不透明（míng）的塑料中。這（zhè）與厚度有關，而且常因（yīn）塑料收縮離開注（zhù）塑件（jiàn）中心而引起（qǐ）。

2.可（kě）能出（chū）現問題的原因

(1).模（mó）具（jù）未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑（sù）或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設備生產。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量。

(2).增（zēng）加注塑壓力。

(3).增加（jiā）螺杆向（xiàng）前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或（huò）增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢（jiǎn）查止逆（nì）閥（fá）是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增大（dà）背壓，或降低注射速度。

注塑件（jiàn）彎曲：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔（qiāng）形狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多（duō）內部應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑料不（bú）足。

(4).塑料溫度太低或不（bú）一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度（dù）不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減（jiǎn）少（shǎo）螺（luó）杆向前時間。

(3).增（zēng）加周期時間（尤其是冷卻時（shí）間）。從模具內（尤其是（shì）較厚的（de）注塑件）頂出後立即浸（jìn）入溫水中（38oC）使注塑（sù）件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度（dù）。

(6).用冷（lěng）卻設（shè）備。

(7).適當增加冷卻（què）時（shí）間或改善冷（lěng）卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一（yī）致。

(8).根據實際情況在（zài）允許的情況． 

常見注塑產品缺陷（xiàn）：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料（liào）短缺。

3、螺杆在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模（mó）具的防鏽油（yóu）。

14、止退（tuì）環（huán）損壞，熔料有（yǒu）倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑（sù）料的（de）麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止（zhǐ）逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫（wēn）度。

7、增加背壓（yā）。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查（chá）射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗（yàn）能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或降低射料缸（gāng）後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的熱（rè）電偶。

3、檢查與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實（shí）際注塑量和（hé）每小時的注塑料（liào）用量進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否（fǒu）錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回（huí）位置都是穩定（dìng）的，即不（bú）多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或（huò）過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整（zhěng）射料缸溫（wēn）度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注（zhù）塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避（bì）免壓力損（sǔn）失過（guò）大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸（cùn）。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時（shí）間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等（děng）對（duì）產品的影響。