注塑（sù）機注射成型的核心過程是（shì）充模。塑料熔體充填模腔時的流動模型（xíng）(流動狀態)決定著製件的凝聚態（tài）結構和表觀結構(如結晶、分子取向、熔合均勻性等)，最終影響製件的使用性能。

塑料熔（róng）體從（cóng）澆口進入型腔的正常充模方式應該是後續熔體推進熔體前緣（yuán），逐漸擴展，橫跨型腔平麵直至抵達型（xíng）腔內（nèi）壁，充滿整個型腔。充模流動的非正常形式是噴射流和滯（zhì）流充（chōng）模形式。噴射（shè）流和（hé）滯流表現（xiàn）為充模（mó）開（kāi）始時熔體以較大的動能，通（tōng）過澆口噴射入型腔，分別形成熔體（tǐ）珠滴和細絲狀直接噴射到澆口對麵的型腔壁麵上，後續的（de）充模過程又如擴散流動那（nà）樣。充模時（shí）發（fā）生不正（zhèng）常流動形式的流動會使熔體產生（shēng）分離和熔合，形成較多的熔體熔接縫，給製件性能帶來不（bú）利影響。

影響熔體充模流動形式的因素有：熔體溫度、模具溫度、注射壓力、注射速（sù）度（dù）以及模具型腔的空（kōng）間大小（xiǎo）、澆口尺（chǐ）寸（cùn）和位置。

采用色料充模注塑法和透明模（mó）具觀察法，觀察不同（tóng）工藝（yì）條件下熔體充模流動的形式變化。色（sè）料充模注塑法是在透明原料樹脂中混（hún）入（rù）不（bú）同顏料，注射成型試樣，觀察製品上的流痕花紋，根據流痕花紋判斷是正（zhèng）常的鋪展式充模流動，還是非正常的充模（mó）流動。透明模具觀察法是采用透明模具，直接觀察充模流動特點的方法。

注塑機的（de）工作原理：借助螺杆(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融狀態(即粘流態)的塑料注射入閉合好的模（mó）腔內，經固化定型後取得製品的工藝（yì）過程。

注（zhù）射（shè）成型是一個循環的過程，每一周期主要包（bāo）括：定量加（jiā）料（liào）—熔融（róng）塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機的動作程序

噴（pēn）嘴前進→注射→保壓→預塑→倒縮→噴嘴後退→冷卻→開模→頂出→退針→開門→關門→合模→噴嘴前進（jìn）。

一般注塑機包括注射裝置（zhì）、合（hé）模裝置、液壓係統和（hé）電氣控製係統等部（bù）分。

注射成型的基本要求是塑化、注射和（hé）成（chéng）型。塑化是實現和保證成型製品質量的（de）前提，而為滿（mǎn）足成型的要求，注射必須保證有足夠的壓力（lì）和（hé）速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之間)，因此必須有足夠（gòu）大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注（zhù）塑（sù）機的關鍵部件。

預塑動作選擇

根據預塑加料前後注座是否後退，即噴嘴是否離開（kāi）模具，注（zhù）塑機一般設有三種選擇。

(1)固定加料：預塑前和預塑後噴嘴都始終貼進模具，注座（zuò）也不移動。

(2)前加料：噴嘴頂著模具進行預塑加料，預塑完畢，注座後退，噴嘴（zuǐ）離開（kāi）模具。選擇這種方式的目的（de）是：預塑時利用模具注射孔抵住噴嘴，避（bì）免熔料在背壓較高時從（cóng）噴嘴流出，預塑後可以避免噴嘴和模具（jù）長時間接觸而產生熱量傳遞，影響（xiǎng）它們各自溫度的相對（duì）穩定。

(3)後加料：注射完成後，注座後退，噴嘴離開模具然後預塑，預塑完注座再前進。該動作（zuò）適用於（yú）加（jiā）工成型溫度特別窄的塑料，由於噴嘴與模具接觸（chù）時間（jiān）短，避免（miǎn）了熱量（liàng）的流失，也避免了熔料在噴嘴孔內的凝固（gù）。注射壓（yā）力（lì）選擇

注塑機（jī）的（de）注射壓力由調壓閥進行調節，在（zài）調定（dìng）壓力的情況下，通過高壓和低壓油路的通斷，控製（zhì）前後期注射壓力的（de）高低（dī）。

普通中（zhōng）型以上的注塑機設置有三種壓力選擇，即高壓、低壓和先高壓後低壓。高壓注射是由注（zhù）射油缸通入高壓壓力油（yóu）來實（shí）現。由於壓力高，塑料從一開始就（jiù）在高壓、高（gāo）速狀態下（xià）進入模腔。高壓（yā）注射時塑料入模迅速，注射油缸壓（yā）力表讀數上升很快。低壓注射是由（yóu）注射油缸通入低壓壓力油（yóu）來實現的，注射過程壓力表讀數上升緩慢，塑料在低壓（yā）、低速下進入模腔。先（xiān）高壓後低壓是根據（jù）塑（sù）料種（zhǒng）類和（hé）模具的實際要求從時間上來控製通入油缸的壓力油的壓（yā）力高低來實現的。

為了滿足不同（tóng）塑料要求有不同的注射壓力，也可以采用更（gèng）換不同直徑的螺杆或柱塞的方法，這樣既滿足了（le）注射壓力，又充分發揮了機器的生產能力（lì）。在大型注塑機中往往具有多段注射壓力和多級注射速（sù）度控製功能，這（zhè）樣更能保證製品的質量（liàng）和精度（dù）。

注射速度的選擇

一般注（zhù）塑機控製（zhì）板上都有快速—慢速旋鈕用來滿（mǎn）足注射速度的要（yào）求。在液壓係統中設有一個大流量油泵和一個小流量泵同時運行（háng）供油。當油路接通大流量時，注塑（sù）機實現快速開合模、快速注射等，當液壓油路隻提供小（xiǎo）流量時，注塑機各種動作（zuò）就緩慢進行。

頂出形式（shì）的選擇

注塑機頂出形式有機械頂出和液壓（yā）頂出二種，有的（de）還配有氣動頂出（chū）係統，頂出次數設有單（dān）次和多次二種。頂出動作可以是手（shǒu）動，也可以是自動。頂出動作是由開模停止限位開關來啟動的。

合（hé）模控製

合模是以（yǐ）巨大的機械推力將模具合緊，以（yǐ）抵擋注塑過程熔（róng）融塑料的高壓注（zhù）射（shè）及（jí）填充模具而令模具發生的巨大張開力。

注塑機的合（hé）模結（jié）構（gòu）有全液壓式和機械連杆式。不管（guǎn）是那一種結構形式，最後都是由連杆完全伸直來實施（shī）合模力的。連杆的伸直過（guò）程是活動板和尾板撐開的過程，也是四根拉杆受力被（bèi）拉伸的過（guò）程。

開模控製

當熔（róng）融塑料注射入模腔內及至冷（lěng）卻完成後，隨著便是開模動作，取出製品（pǐn）。開模過程也（yě）分三個階段。第一階段慢速開模，防止製件在模腔內撕裂。第二階段快速開模（mó），以縮短開模時間。第三階段慢速開模，以減低開模慣性造成的（de）衝擊及振動。

注塑工藝條件的控製

注射速度的程序控製

注射速度的程（chéng）序控製是將螺（luó）杆的注射行程分為3~4個階段，在（zài）每個階段中分別使用各自適當的注射速度。在熔融塑料剛開始通過澆口時減慢注射速度，在充模過程中采用高速注射，在充模結束時減慢速度。采（cǎi）用這樣的方法，可以（yǐ）防止溢料，消除流痕和減少製品的殘餘應力等。

低速充模時流速平穩，製品尺寸比較穩定，波（bō）動較小，製品內應力低，製（zhì）品內外各向應力趨於一致(例如將某聚碳酸脂製件浸入四氯化碳中，用高速注射成型的製件有開裂傾向，低速的（de）不（bú）開裂)。在較為緩慢的充模條件（jiàn）下，料（liào）流的溫差，特別是澆口前後料的溫差大，有助於避免縮孔和凹陷的（de）發生。但由於充模時間（jiān）延續較（jiào）長容易使（shǐ）製件出現（xiàn）分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機（jī）械強度大大降低。

高（gāo）速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔（róng）料（liào）很快充滿型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用（yòng）較低的注（zhù）射壓力，是一種熱料（liào）充模態勢。高速充模能改進製件的光澤度和平滑度，消除了接縫（féng）線現象及分層現象，收縮凹陷小，顏色均勻（yún）一致，對製件較大部分能保證（zhèng）豐滿。但容易產生製品發（fā）胖起泡或製件發黃，甚至燒（shāo）傷變（biàn）焦，或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使（shǐ）製件表麵產生雲（yún）霧斑。

下列情況可以（yǐ）考慮采（cǎi）用高速高壓注射：(1)塑料黏度高，冷卻速度快（kuài），長流程製件（jiàn）采（cǎi）用低壓（yā）慢速不能完全充滿型腔各個角落的;(2)壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處（chù）易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔料能量大量（liàng）消耗以前立即進入型腔的（de）;(3)用玻璃纖維（wéi）增強（qiáng）的塑料，或含有較大量填充材料（liào）的塑料，因流動性差，為了得到表麵（miàn）光滑而均勻的製件，必須采用高（gāo）速高壓注射的。

對高級精密製品、厚壁製件、壁（bì）厚變（biàn）化大的和具有較厚突緣（yuán）和筋的製件，最好（hǎo）采（cǎi）用多級（jí）注射，如二（èr）級、三級、四級甚至五級。

注（zhù）射壓力的程序控製

通常將注射壓力的控製分成為一（yī）次（cì）注射壓力、二次注射壓力(保壓)或三次以（yǐ）上的注射壓（yā）力（lì）的控製。壓力（lì）切換時機是否適當，對於防止模內壓力（lì）過（guò）高、防止溢料或（huò）缺料等都是（shì）非常重要的。模製品的比容取決於保壓階段澆口封閉時的熔料壓（yā）力和溫度。如果每次從保壓（yā）切換到（dào）製品冷（lěng）卻階段的壓力和溫度一致，那麽製品的比容就不會發生改（gǎi）變。在恒定（dìng）的模塑溫度下，決定製品尺寸（cùn）的最重（chóng）要參（cān）數是保壓壓力，影響製品尺寸公差的最（zuì）重要的變量是保壓壓（yā）力和溫度。

螺杆背壓（yā）和轉速的程序控製（zhì）

高背壓可以使（shǐ）熔料（liào）獲得強剪切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內得到較長的（de）塑化時間。因而（ér）目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺杆計量全行程先高轉速、低背（bèi）壓（yā），再切（qiē）換到（dào）較低轉速、較高背壓，然後（hòu）切換成高背壓、低（dī）轉速，最後在（zài）低背壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料（liào）的壓力得到大（dà）部分的（de）釋（shì）放，減少螺杆的轉動慣量，從而提（tí）高了（le）螺杆計量的精確程度。過高的背壓往往造成著色劑變色程度增大;預塑機構和（hé）機筒螺（luó）杆機械磨損（sǔn）增大;預塑周期延長，生產效率下降;噴嘴容易發生流涎（xián），再生（shēng）料量增（zēng）加;即使采用自鎖（suǒ）式噴嘴，如果背壓高於設計的（de）彈簧閉鎖壓力（lì），亦會造成疲勞破壞。所（suǒ）以，背壓壓力一定要調（diào）得恰當。

隨著技術的進（jìn）步，將小型計算機納入（rù）注塑機的控製係統，采（cǎi）用計算（suàn）機來控（kòng）製注塑過程已成（chéng）為可能。

注塑成型前的準備工作

成型前的準備工作可能（néng）包括的內容很（hěn）多，如：物（wù）料（liào）加工性能的檢驗(測定塑料的流動性（xìng）、水分含量等);原料加工前的染色和選粒;粒料的預熱（rè）和幹燥（zào）;嵌件的清洗和預熱;試模（mó）和料筒清洗等。

原料的預處理

根據塑料的特性（xìng）和供料情況，一般在成型前應對原料的外觀和工藝性能（néng）進行（háng）檢測。如果所用的塑料為粉狀，如：聚氯乙烯，還應進行配料和幹混;如果製品有著（zhe）色要求，則可加入適量的著色劑或色母料;供應的（de）粒（lì）料往往含有不（bú）同程度的水分、溶劑及其它易揮發的低分子物，特（tè）別（bié）是一些具有吸濕傾向的塑料含水量總是超過加工所允許的（de）限（xiàn）度。因此，在加工前必須進行幹燥處理，並測定含水量。

嵌件的預熱

注射成型製品為（wéi）了裝（zhuāng）配及強度方麵的要（yào）求（qiú），需要在製品中嵌入金屬嵌件。注射成型時，安放在模腔中的冷金（jīn）屬（shǔ）嵌件和熱塑料熔體一起冷卻時（shí），由（yóu）於金屬和塑料收縮率的顯著不同（tóng），常常使嵌件周圍產生很大的內應力(尤其是像聚苯乙烯等剛性（xìng）鏈的高聚物更多顯著)。這種內應力的存在使嵌件周圍出現裂紋，導致製品的使用（yòng）性能（néng）大大降低。這（zhè）可以通過（guò）選用熱膨脹係數大的金屬(鋁、鋼等)作（zuò）嵌件，以及將嵌件(尤其是大的金屬嵌件)預熱。同時，設計製（zhì）品時在嵌件周圍安排較大的厚（hòu）壁等措施。

機筒的清洗

新購進的（de）注塑機初用之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發（fā）現塑（sù）料中有分解現象時，都需要對注塑機機筒進行清洗或拆洗。

脫（tuō）模劑的選用

脫模劑是能使（shǐ）塑料製品易（yì）於脫模的物質。硬脂酸鋅適（shì）用於除聚酰胺外的一般塑料;液體石（shí）蠟用於聚酰胺類的塑料效果較好;矽油價格昂貴（guì），使用麻煩，較少用。

使用脫模劑應控（kòng）製適量，盡量少（shǎo）用或（huò）不用。噴塗過量會影響製品外觀，對製品的彩飾也會產生不良影響。

注（zhù）塑製品產生缺陷的（de）原因及其處（chù）理方法

在注塑成型加工過程中可（kě）能由於原料處理不（bú）好、製品或模具設（shè）計不合理、*作工沒有掌握合適的工藝*作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製（zhì）品產生注不滿、凹陷、飛邊（biān）、氣泡、裂紋、翹曲（qǔ）變（biàn）形、尺寸變（biàn）化等缺陷（xiàn）。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等;第（dì）二是尺寸和相對位置（zhì）間的準確性;第三是與（yǔ）用途相應的機械性能、化學性能、電性（xìng）能等（děng）。這些質量要求又（yòu）根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同（tóng）。

螺杆塑化（huà）能（néng）力是指當背壓為零、螺杆轉速最（zuì）大時單位時間內所能提供的熔料量。

評價（jià）螺（luó）杆設（shè）計水平，可以通過檢測其塑化（huà）能力以及螺杆轉（zhuǎn）速、背壓和功率消耗等對塑化能力的影響敏感程度。在設計螺杆時，希望螺杆直徑能盡可能小，螺杆能承受（shòu）的轉速（sù）盡可能高，從而達到塑化能力高、塑化質量好。

注（zhù）塑機的塑化能力決定了注塑機的生產能力和生產效率。根據注射螺杆塑化機理，由於螺杆間歇性工作和塑化時螺杆軸向移動以及（jí）注射（shè）時螺槽內物料的運動等作用，形成了塑料在螺槽內（nèi）的（de）熔融（róng）過程為非穩態過程（chéng），表現（xiàn）出熔料軸向溫差大、螺（luó）杆的塑化能力和（hé）功率消耗不穩（wěn）定。

螺杆塑化時，背壓對塑化能力的影響是顯著的，在螺杆塑化過程中，當增大注射油缸的回（huí）泄阻（zǔ）力(背（bèi）壓增大)時，即增大螺杆均化段前部熔料的壓力，使反向流（liú）量增加，塑化能力（lì）相應降低。

背壓（yā）增大，螺杆驅動功率也將增大，螺杆轉速與塑化能力成正比，而螺杆的驅（qū）動功率又正比於塑化能力，所以螺杆的驅動功率與螺杆轉速成正比。

模具溫度均勻，提高（gāo）模溫時（shí），對注射成型工藝和製品性能有如下影響：

有利於熔體充模流動，充（chōng）模壓力略（luè）微降低（dī）;

冷卻（què）時間延長，所需保壓（yā）時間延長，成型周期也延長;

製品脫模困難，結晶性聚合物結晶度增高(製品密度提高)，後收縮減少，製品收縮率增大;

製品表麵光亮程度提高，製品內大分子定向程度減少，內應力降低;

衝擊強度下降模具溫（wēn）度不均勻：製品收縮不均勻（yún），從而造成製品（pǐn）產生內應力，翹曲（qǔ）變（biàn）形及應力開（kāi）裂（liè）。模溫過低導致熔體流動（dòng）性降低，充（chōng）模（mó）不滿（mǎn）或產生熔接痕強度低。製（zhì）品內存在較大內應力則易產（chǎn）生翹（qiào）曲變形或應力開裂。