注塑（sù）模具是在成型中賦予塑（sù）料（liào）以（yǐ）形狀和尺寸的部件（jiàn）。模具的結構雖然（rán）由於塑料品種和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千（qiān）變萬化，但是基本結構是一致的。模（mó）具主要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零件三部分（fèn）組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而（ér）變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注係統是指（zhǐ）塑料（liào）從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流（liú）道和澆口等。成型零件是指構成製品形（xíng）狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模和型腔、型芯、成型杆以及（jí）排氣口等。典（diǎn）型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模（mó）具中連（lián）接注射（shè）機射嘴（zuǐ）至分（fèn）流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進（jìn）口直徑應（yīng）略（luè）大於噴嘴直徑(O.8mm)以（yǐ）避免溢料，並防止兩者因銜接（jiē）不準而發生（shēng）的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料（liào）穴的直（zhí）徑約8一lOmm，深（shēn）度為6mm。為了便於脫模（mó），其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流（liú）道

它是多槽模中連接主（zhǔ）流道和各個型（xíng）腔的通（tōng）道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱和（hé）等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體（tǐ）的流動、製品（pǐn）脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等（děng）料量的流（liú）動來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道（dào）的比表麵小，對分流道贅（zhuì）物的冷卻（què）不利（lì），而且這種分（fèn）流道（dào）必（bì）須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流（liú）動阻力（lì）提供較快的充模速（sù）度。流道的尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚度。對大多（duō）數熱塑性塑料來說，分流道截（jié）麵寬度均不超（chāo）過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接（jiē）通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都（dōu）是縮小的。所以它是整個流（liú）道係統中截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和尺寸對製品（pǐn）質量影響很大。澆口的作用是（shì）：A、控（kòng）製料流速度：B、在注射中可因存於這（zhè）部分的熔料早凝而（ér）防止倒（dǎo）流：C、使通過的（de）熔料受（shòu）到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流（liú）動（dòng）性：D、便於製品與流道係統分離。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上（shàng）述（shù）作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製（zhì）品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸的設計應考慮（lǜ）到塑料熔（róng）體的性質。

型腔（qiāng）

它（tā）是模具中成（chéng）型塑（sù）料製品的（de）空間。用作（zuò）構成型腔（qiāng）的組件統稱為成（chéng）型零件。各個成型零件常有（yǒu）專（zhuān）用名稱。構成製品外形的成型（xíng）零件稱為凹模(又稱（chēng）陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型（xíng）芯或凸模(又稱陽模)。設計成（chéng）型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根（gēn）據確定的結構選（xuǎn）擇分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及（jí）脫模方式（shì）。最後則按控製品尺（chǐ）寸進行各零件的設（shè）計及確定（dìng）各零件之間的組合方式。塑料熔（róng）體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校（xiào）核。為保證塑料製品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與塑（sù）料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐蝕。成（chéng）型零件一（yī）般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的（de）鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設（shè）的一（yī）種（zhǒng）槽形出氣（qì）口，用以排出（chū）原有的及（jí）熔料帶入的氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的（de）空（kōng）氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡（jìn）頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔（róng）接不良、充模不滿，甚至積存空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而（ér）將製品燒傷。一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型（xíng）麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排（pái）氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂（dǐng）出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫（tuō）模板與型（xíng）芯的配合間隙等來排（pái）氣。

結構零件

它（tā）是指構成模具結構的各（gè）種零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣（kòu）模板、承壓板、承壓柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回（huí）程杆等。

加熱（rè）或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置（zhì），對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通（tōng）道，借冷卻（què）介質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的。通入的冷卻介質隨塑料（liào）種類（lèi）和製品結構等而異（yì），有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效（xiào）率的均勻（yún）冷卻，冷卻不均勻會直（zhí）接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性（xìng）能(包括結（jié）晶)，製品的形狀和模具結構，考（kǎo）慮冷卻通道的排布和冷卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概論（lùn）及組成

塑料製品通常要批量（liàng）或大批量生產，故要求（qiú）模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成（chéng）型（xíng）性能確定分（fèn）型麵和澆口位（wèi）置。

2.考慮模具製（zhì）造工（gōng）程中的工藝性，據設（shè）備狀況和技術力量確定（dìng）設計方案，保證模具從整體到（dào）零件（jiàn）都易於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考（kǎo）慮注射生產率，提高（gāo）單位時間注（zhù）射次數，縮（suō）短成型周期。

4.將有精度（dù）要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或（huò）少加工。

5.模具結構力求簡單適用，穩定（dìng）可（kě）靠，周期短成本（běn）低，便於裝配維修及（jí）更換易損件。

6.模具材料的選擇（zé）與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定（dìng）位環等標準件。

一、注射模的基本組成（chéng）

1.澆（jiāo）注（zhù）係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的（de）零件，如（rú）型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構（gòu）、先複（fù）位機構幾順序定距（jù）分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結構件組成整（zhěng）體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件相互（hù）間的移動精（jīng）度，如導（dǎo）柱、導滑槽等。