注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部（bù）件。模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料製品的（de）形狀和結（jié）構以及注（zhù）射機的類型等不同（tóng）而可能千變萬化，但是基本結（jié）構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件和結構（gòu）零（líng）件三部分組成。其中澆注（zhù）係統（tǒng）和成型零件是與塑料（liào）直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆（jiāo）注（zhù）係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件（jiàn）是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口（kǒu）等。典型塑模結構如圖所（suǒ）示。

主流道

它（tā）是模具中連接注（zhù）射（shè）機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主（zhǔ）流（liú）道頂部呈凹形以便與噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以（yǐ）避（bì）免溢料，並防止兩者（zhě）因銜接不準（zhǔn）而發生的堵截。進口（kǒu）直徑根據製品大小而（ér）定，一般為4—8mm。主流（liú）道直徑應向（xiàng）內擴大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷（lěng）料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用（yòng）以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防（fáng）止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內應（yīng）力。冷料穴的直徑約8一（yī）lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫（tuō）模時能順利（lì）拉出（chū）主流道贅物。

分流道

它是多槽模中（zhōng）連接主流（liú）道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道（dào）在塑（sù）模（mó）上的排（pái）列應成對稱和等距（jù）離分布。分流道截麵的形狀和尺寸（cùn）對塑料熔體的流動、製品脫（tuō）模（mó）和模具製造的難易（yì）都有影響。如果按相等料量的（de）流動來說，則以圓形（xíng）截麵的流道阻力最小。但因圓（yuán）柱形流道的比表麵小，對分流道贅物（wù）的（de）冷卻不利，而且這（zhè）種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易（yì）對準。因此，經（jīng）常采（cǎi）用的是梯形（xíng）或半圓形截麵（miàn）的分流道，且（qiě）開設在（zài）帶有脫模杆的一半（bàn）模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺（chǐ）寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前（qián）提下應盡量減小截麵積，以免增加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但（dàn）通常都是縮小（xiǎo）的。所以它是整個流道係統中截麵積最（zuì）小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影（yǐng）響很大。澆口的作用是：A、控製料（liào）流速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高溫度，從而降低（dī）表（biǎo）觀粘度以提高流動性：D、便於製品與流道係統分離（lí）。澆口（kǒu）形狀、尺寸和位置的（de）設計取（qǔ）決於（yú）塑料的性質、製品的大小和結（jié）構（gòu）。一般澆口的截麵形（xíng）狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口（kǒu）縮小則（zé）很困難。澆口位置一般應（yīng）選在製品最厚而又不影（yǐng）響外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具（jù）中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件（jiàn）常有專用名稱。構成製品外形的成（chéng）型零件（jiàn）稱為凹模（mó）(又（yòu）稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀（zhuàng）(如孔、槽（cáo）等（děng）)的稱為型芯或（huò）凸（tū）模(又稱陽模)。設計成型零（líng）件時首先要（yào）根據塑料（liào）的性能（néng）、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結（jié）構。其次是根據確定的結構選擇（zé）分型麵、澆口和排（pái）氣孔的位置（zhì）以及脫模（mó）方（fāng）式。最（zuì）後則按控製品尺（chǐ）寸（cùn）進行各零件的設（shè）計及確定各零件之間的組合方（fāng）式。塑料熔體進入型腔時具有很高的（de）壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件（jiàn）一般都通過（guò）熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣（qì）口

它是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料（liào）帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流（liú）的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製（zhì）品帶有氣孔、熔接（jiē）不良、充模不（bú）滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情況下（xià），排氣孔既可（kě）設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一（yī）側（cè）開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的（de）淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因（yīn）為熔料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿（wù）對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與（yǔ）頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排氣。

結構零件

它是指構成模具（jù）結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模（mó）板、脫模杆（gǎn）及（jí）回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般（bān）是陰陽模內冷（lěng）卻介質的通道，借冷（lěng）卻介質的循環流動來達到冷（lěng）卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻（què），冷卻不均（jun1）勻會（huì）直接影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形（xíng）狀和模具結構，考慮（lǜ）冷卻通道（dào）的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論（lùn）及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高（gāo）質量，成型（xíng）後少加工或不加工，所以模具設計時必須考慮：

1.據塑件的使（shǐ）用性能和成型性能確定分型麵（miàn）和（hé）澆口位置。

2.考慮模具製造工程（chéng）中（zhōng）的工藝（yì）性，據設備狀況和技術力（lì）量（liàng）確定設計方案，保證模具從整（zhěng）體到零（líng）件都（dōu）易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注（zhù）射（shè）生產率，提高單位時（shí）間注射次數，縮短成（chéng）型周期。

4.將有精度要求的尺寸（cùn）及孔、柱、凸、凹等（děng）結構在模具中表現出來，即塑件（jiàn）成型後不（bú）加工或少加工。

5.模具結構力求簡單適（shì）用，穩定可靠，周期短（duǎn）成本低，便於裝配（pèi）維（wéi）修及更換易損件（jiàn）。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準（zhǔn）模架、常用頂杆、導向零（líng）件、澆口套、定位環等標準（zhǔn）件。

一、注射模的基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料（liào）井、拉（lā）料杆等（děng）。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫（wēn）控係統：用於調節模具的溫（wēn）度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機（jī）上的部分。

6.連接係統：將各結構件（jiàn）組（zǔ）成整體的連接（jiē）係統。

7.導（dǎo）向係統：保證各結構件相互間（jiān）的移動精度，如導柱、導滑槽等。