欠注又叫短射（shè）、充填不足、製件不滿（mǎn），俗稱欠注，指料流末端出現部分（fèn）不完整現象或（huò）一（yī）模多腔中一部分（fèn）填充不滿，特別是薄（báo）壁區或流動路徑的末端區域。其表（biǎo）現為熔體在（zài）沒有充（chōng）滿型腔就冷（lěng）凝了，熔料進入（rù）型受腔後沒有充填完全，導致產品（pǐn）缺料。

產生短注的主要原因是流動阻（zǔ）力過大，造成熔體無法繼續流動。影響熔體流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑（sù）壓力、熔體溫度和材（cái）料成分。這些因素如果處理不好都會（huì）造（zào）成短注。

1、設（shè）備選型不當（dāng）

在用選設備時，注塑機的最大注射量必須大（dà）於塑件及水口總重，而注射總重不能超（chāo）出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法（fǎ）是定體積加（jiā）料法，其輥料量與原（yuán）料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現象。若（ruò）加料口處溫度過高，也會引起落料不暢（chàng）。對此，應疏通和（hé）冷卻加料口。

3、料（liào）流動（dòng）性差

原料（liào）流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此（cǐ）應改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆（jiāo）口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流動（dòng）性能。此外，還應檢查原料中再生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺杆止逆環與料筒磨損間隙較大時（shí），熔料在料筒（tǒng）中（zhōng）回流嚴重會引起供料不足，導致欠注。對此，應減少（shǎo）潤滑劑用量及調整料筒與射料螺杆及止逆環間隙，修複設（shè）備。

5、冷（lěng）料雜質阻塞料道

當熔料內的雜（zá）質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應（yīng）將噴嘴折下清理或擴大（dà）模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一（yī）模（mó）多腔時，往往因澆口和澆道平衡設計不合理導致塑（sù）件外觀缺陷。設計澆注係統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑（sù）件的（de）重量要與澆口大小成正比，使各型腔（qiāng）能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁處（chù），也可（kě）采用分流（liú）道平（píng）衡布置的設計方案。

若澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排氣不良

當模具內（nèi）因排氣（qì）不良而殘留的大量氣體受到流（liú）料擠壓，產生大於注射壓力的高壓時，就會阻礙熔料充滿型（xíng）腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷（lěng）料穴或其位（wèi）置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排（pái）氣溝槽或排氣孔;在合（hé）模麵上，可（kě）開設深度為0.02~0.04mm,寬度為（wéi）5~10mm的排氣槽，排氣孔（kǒng）應設置在型（xíng）腔的最終充模處。

使用水分及易揮發（fā）物含量超標的（de）原料時也會產生大量的氣體，導致模具排氣不良。此時，應（yīng）對原料進行幹燥及清（qīng）除易揮發物。

此外，在（zài）模具（jù）係統的工藝操作方麵，可通過提高模具（jù）溫度，降低注射（shè）速度，減小澆注係統流動（dòng）助力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改（gǎi）善排氣不良。

8、模具溫度太低

熔料進入低溫模腔後，會因冷卻太快（kuài）而無法充滿（mǎn）型腔的各個角（jiǎo）落。因此，開機前必須將模具預（yù）熱至工藝（yì）要求（qiú）的溫度，剛開機時，應適當節製模具內冷卻水的通過量。若（ruò）模（mó）具溫度升不上去（qù），應檢查模具冷卻（què）係統的設計（jì）是否合理，

9、熔料溫度太低

通常（cháng），在適合成型（xíng）的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔（róng）料的流動性能下降，使得充模長度減（jiǎn）短。當料溫低於工藝（yì）要（yào）求的（de）溫度時，應檢查料筒加（jiā）料器是（shì）否完好並設法提高料筒（tǒng）溫（wēn）度。剛開機時，料筒溫（wēn）度總比料筒加熱器儀表指示的（de）溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需怛（dá）溫（wēn）一（yī）段時間才能開機。

如果為了防止熔料分解不得不采取低溫注射（shè）時，可適當（dāng）延長注（zhù）射循環時間，克服欠（qiàn）注。對（duì）於螺（luó）杆式注塑（sù）機，可適當提（tí）高（gāo）料筒前（qián）部區段（duàn）的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注（zhù）射過程中，噴嘴（zuǐ）是與（yǔ）模具相接觸的，由（yóu）於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大（dà），兩者頻繁接觸後會使噴嘴溫度下降，導（dǎo）致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料（liào）進入（rù）型腔後立即凝固，使助（zhù）塞在後麵的熱熔料無法充滿型腔。因此，在開模時應使噴嘴與模具分離，減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

如果噴嘴（zuǐ）溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損（sǔn）壞，並設法提高噴（pēn）嘴（zuǐ）溫度，否（fǒu）則，流料的壓力損失太大也（yě）會引起欠（qiàn）注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充（chōng）模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度（dù）短，型腔填充不滿。對此，可通過減（jiǎn）慢注射前進速（sù）度，適當延長注射時間等辦法來提高（gāo）注射壓力。在注射（shè）壓力（lì）無法進一步提高的情況下，可通過提高料溫（wēn），降低熔料粘度，提高熔體流動性能來（lái）補救。值得注意的是若料溫（wēn）太高會使熔料熱分（fèn）解，影響塑件的使用性能。

此外，如果保壓時間（jiān）太（tài）短，也會導致填充不足。因此（cǐ），應將保（bǎo）壓時間控製在適宜的範圍（wéi）內，但需要注意，保壓時間過（guò）長（zhǎng）也會引起（qǐ）其它故障，成型時應根據塑件（jiàn）的具體情況酌情調節。

12、注射速度太慢

注射速度與充模（mó）速度直接相關（guān）。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流（liú）動（dòng）的熔體很（hěn）容易冷卻，使其流動（dòng）性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提（tí）高注射（shè）速度。但需注意，如果注射（shè）速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件（jiàn）厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料（liào）很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔（qiāng）很難充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動（dòng）長（zhǎng）度有關（guān）。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為（wéi）3~6mm,一般推薦的最（zuì）小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維（wéi）素（sù）和醋酸丁酸纖維素塑（sù）料（liào）0.7mm, 乙基纖維素塑（sù）料0.9mm,聚甲（jiǎ）基丙烯酸甲酯0.7mm,聚（jù）酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙（yǐ）烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過（guò）8mm或小（xiǎo）於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設（shè）計時應避免采用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采（cǎi）用必要的措施，如合理確定澆口的位置，適（shì）當調整流道（dào）布局，提高注射（shè）速度或采用快速注（zhù）射。提高模具溫度或選用流動性（xìng）能（néng）較好的樹脂等。