一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種（zhǒng）：模具故障、成型條件控製（zhì）不當、成（chéng）型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的（de）表麵是模具型腔麵的再現（xiàn），如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表（biǎo）麵產生光澤不良。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太（tài）多或選（xuǎn）用不（bú）當，也會使塑件表麵發暗（àn）。

因此，模具的型腔表麵（miàn）應具（jù）有較好的光潔度，最好采取拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品（pǐn）種和用量（liàng）要適當。

模具（jù）溫度對塑（sù）件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同（tóng）種類的塑料在不同模溫條件下表麵光澤差異較大，模溫過高或過低都會導致光澤不良。若模溫太低，熔（róng）料與模具型腔接（jiē）觸後（hòu）立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為（wéi）了增加（jiā）光澤（zé），可適當提高模（mó）溫，最好是采用在模具冷（lěng）卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳（chuán）遞，以免（miǎn）延長（zhǎng）成型周期（qī），這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷（duàn）麵厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截麵太小（xiǎo）或突然變化，澆注（zhù）係統剪切作用（yòng）太大（dà），熔料（liào）呈（chéng）湍流態流動，模具排氣不良等模具故（gù）障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不（bú）良。

如何消除注（zhù）塑製品表麵缺陷（xiàn）?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間太短，增（zēng）壓器壓力不夠，緩（huǎn）衝墊過大（dà），噴嘴孔太小或溫度太（tài）低，纖（xiān）維增強塑料的填料分散性能太（tài）差，填料外露或鋁（lǚ）箔狀填料無方向（xiàng）性分布，料筒溫度太低，熔料塑化（huà）不良以及供料不足（zú），都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具（jù）體情況進行調整。

若在澆口附近或變截麵處產生暗區，可通（tōng）過降低注射（shè）速率，改（gǎi）變澆（jiāo）口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有（yǒu）一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。如果（guǒ）由（yóu）於填料的分散性能太差導致表麵光澤不（bú）良，應（yīng）換用（yòng）流動性能較好的樹脂或換用混煉能力（lì）較強的螺杆。

三、成型原料不符合（hé）使用要求（qiú）

原料不符合（hé）使用要求也會導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量太（tài）高，成型時揮發成分在模具的型腔壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤不良。應對原料進行預（yù）幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變（biàn）色導致光澤不良。應選用耐溫較（jiào）高的原（yuán）料和著（zhe）色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導致（zhì）光（guāng）澤不良。應換用流動性能較（jiào）好的（de）樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不相（xiàng）溶的原料。應換用新料。

5.原料粒度不均勻。應篩除（chú）粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂（zhī）由於冷卻不均導致光澤不良。應合理控製模溫和加工（gōng）溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏（piān）暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即放（fàng）入（rù）浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再（zài）生料回用比例太高，影響熔料的均勻塑化。應減（jiǎn）少（shǎo）其用量。