一般（bān）產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件（jiàn）控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具（jù）型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生（shēng）光澤不（bú）良。若型腔表麵有油汙，水（shuǐ）分，脫模劑用量太多或選用不當，也會使塑（sù）件表（biǎo）麵發暗。

因此，模具的型腔（qiāng）表麵應具有較好的光潔度，最好采取（qǔ）拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔（jié），及時清除油汙和水漬。脫模（mó）劑（jì）的品種和用（yòng）量要適當。

模具溫度對（duì）塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模（mó）溫條件下表麵光澤差異（yì）較大，模溫過高或過低都會導致光（guāng）澤不良。若模溫太低（dī），熔料與（yǔ）模具型（xíng）腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫（wēn），最好是采用在模（mó）具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延長成型周期，這種方法還（hái）可減少成型中殘（cán）餘（yú）應力。

此外，脫模（mó）斜（xié）度太小，斷麵厚度突變，筋（jīn）條過厚以及澆口和澆道截麵太小或突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈（chéng）湍流（liú）態流動，模具排氣不（bú）良等模（mó）具故障都會影響塑件的表麵質量，導致（zhì）表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如（rú）果注射速度太快或太慢，注（zhù）射壓力太低，保壓時間太（tài）短，增壓器壓力不夠，緩衝（chōng）墊過大（dà），噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑料的填料（liào）分散（sàn）性能太（tài）差，填料（liào）外露或鋁（lǚ）箔狀填料無方向性分布（bù），料筒溫度太低，熔料塑化不（bú）良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情況（kuàng）進（jìn）行調整。

若在澆（jiāo）口附近或變截麵處產生暗區，可（kě）通過降（jiàng）低注射速率，改變澆口位置，擴大（dà）澆口麵積以及（jí）在變截麵處增加圓弧過渡等到方法予（yǔ）以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白（bái）色，可適當降低注射速度。如果由於（yú）填料的分散性能太差導致表麵光澤不良，應換用流（liú）動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強的螺杆（gǎn）。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵光澤不良。其（qí）產生原因及處理方（fāng）法如下（xià）：

1.成型原料中水分或其他易揮發物（wù）含量太高，成型時揮發成分在模具的（de）型腔壁與熔料間凝（níng）縮，導致塑件表（biǎo）麵光（guāng）澤不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑分解變色導致光澤不良。應（yīng）選用耐溫（wēn）較高的原料和著色劑。

3.原料的流動性能太差，使塑件表麵不密導（dǎo）致光澤不（bú）良（liáng）。應換用流動（dòng）性能較好的樹脂（zhī）或增（zēng）用適量（liàng）潤滑劑以及提高（gāo）加工溫度（dù）。

4.原料中（zhōng）混有異（yì）料或不（bú）相溶的原料。應換用新料。

5.原料（liào）粒度不均勻。應篩（shāi）除粒徑差異太大的原料。

6.結（jié）晶型樹脂由於冷（lěng）卻不均導致光澤不良（liáng）。應合理（lǐ）控製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如（rú）果冷卻不足，也會使塑件表（biǎo）麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出後，立即（jí）放入浸在冷水中的冷壓模中（zhōng）冷（lěng）卻定型。

7.原料中再生料回用比例太高，影響熔料的均（jun1）勻塑化。應減少其用量。