在（zài）模具設計（jì）方麵（miàn），影響塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻係統與頂出（chū）係統等。
1.澆（jiāo）注係統的設計
    注塑模具澆口的位（wèi）置、形式和澆口的數量將影響塑料在（zài）模具型腔內的填充狀態，從而導致（zhì）塑件產生變形。
流動距離越長，由凍結層與中心流動層之間流動和補縮引起（qǐ）的內應（yīng）力越大（dà）;反之，流（liú）動距（jù）離（lí）越短，從澆口到（dào）製（zhì）件流動末端（duān）的流動時間越短，充（chōng）模時（shí）凍結層厚度減薄，內應力降低，翹曲變形（xíng）也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過程中，塑件冷卻速度的不均勻也（yě）將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的產生（shēng）而使塑件發生翹曲。
如（rú）果在注射成型平板形塑件時所用的模具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷（lěng）模腔麵的熔體（tǐ）很快冷卻下來，而貼近熱模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂（dǐng）出係統的設計
    頂出係統的設計也直接影（yǐng）響塑件的變形。如果頂出係（xì）統布置不平衡（héng），將造成頂出力的不平衡而使塑件變形。因此，在設計頂出係統時（shí）應力求與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵（miàn）積不能太小，以防塑件單（dān）位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近脫模阻力大的部位（wèi）。在不（bú）影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與（yǔ）外觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以（yǐ）減少塑件的總（zǒng）體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較大，而材料（liào）又較（jiào）軟，如（rú）果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑（sù）件產生變形，甚至（zhì）頂穿或產生折疊而造成塑件報廢，如（rú）改用多元件聯合或氣(液（yè）)壓與機械式頂出相結合的方式（shì）效果會更好。