在模具設計方麵，影響（xiǎng）塑件變形的因素主要有澆注係統、冷卻（què）係統與（yǔ）頂出係統等。
1.澆注係統的設計
    注塑模（mó）具澆口的位置（zhì）、形式和（hé）澆口的數量將影響塑料在模具型腔內的填（tián）充狀態，從而（ér）導致（zhì）塑件產生變（biàn）形。
流動距離越長，由凍結層與中（zhōng）心流動層之間（jiān）流動和補（bǔ）縮（suō）引起的內應力（lì）越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件（jiàn）流（liú）動末端的流動時間越短，充模時凍結層（céng）厚度減薄，內應力降低（dī），翹曲變（biàn）形也會因此大為減少。
2.冷卻係統的設計
    在注射過（guò）程中，塑件冷卻速（sù）度的不均（jun1）勻（yún）也將形（xíng）成塑件收縮的不均勻（yún），這種（zhǒng）收縮（suō）差別導（dǎo）致彎（wān）曲力矩的產生而使塑件發生翹曲（qǔ）。
如果在注射成型（xíng）平板形塑件時所用的模（mó）具型腔、型芯的溫度相差過大，由於貼近冷模腔麵（miàn）的熔體很快冷（lěng）卻下來，而貼近熱（rè）模腔麵的料層則會繼續收縮，收縮的不均勻（yún）將使塑（sù）件翹曲。
3.頂（dǐng）出係（xì）統的設計
    頂出係統的設計也（yě）直接影（yǐng）響塑（sù）件的變形。如果頂出係統布置不平衡，將造成頂出力的不平衡（héng）而使（shǐ）塑件（jiàn）變形。因此，在設（shè）計頂出係統時應（yīng）力求（qiú）與脫模阻力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件（jiàn）單位麵積受力過大(尤其在脫模溫度太高時)而使（shǐ）塑件產生變形。頂杆的布置應盡量靠近（jìn）脫模阻力大的部位（wèi）。在（zài）不影響塑件質量(包括使用要求、尺寸精度與外（wài）觀等)的前提下，應盡可能多設頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑料來生產大型深腔薄壁（bì）的（de）塑件時，由於脫模阻力（lì）較大，而材料又較軟，如果完全采（cǎi）用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或（huò）產生折疊而造成塑件報（bào）廢，如（rú）改用（yòng）多元件聯（lián）合或氣(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。