在注（zhù）塑（sù）生產過程中，模（mó）具溫度是影響部件（jiàn）質量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的（de）部件表麵質量。冷/熱（rè）循環模具注塑（sù）技術是在注塑循環過程中，利用熱循環（huán）控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的（de）玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於（yú）注塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大（dà）提高注塑部件的表麵質量（liàng），另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末塗覆皆（jiē）可省（shěng）去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對（duì）製品表麵（miàn）有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優（yōu）點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工（gōng）作原理
　　傳（chuán）統注塑機也可以（yǐ）利用熱/冷循環（huán）模具（jù）注塑工藝，首先，需要（yào）安裝一個特殊的輔助係統裝置，以實（shí）現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽（qì），有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的（de）一些係統（tǒng）則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過程，必須在緊靠著模具（jù）的外表（biǎo）麵裝配（pèi）多個熱電偶，以監控（kòng）溫度。模（mó）具、注塑機、熱/冷控製裝置（zhì）必須要求智能化連接（jiē），從而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流（liú）動，加熱模具表麵，使（shǐ）模溫比樹脂的玻璃化轉（zhuǎn）變溫（wēn）度高出10℃～30℃左右。當達到該設定溫度後，注塑機獲得信號，將塑料熔體注（zhù）入模腔內（nèi）。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂（dǐng）出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並（bìng）頂出（chū）部件，係統轉換開關重新轉為模具加（jiā）熱階段（duàn）。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循環（huán）模（mó）具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質（zhì）有關，同時也與（yǔ）模具（jù）的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間（jiān）由鋼材的厚薄而定（dìng），對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最（zuì）小化。型（xíng）腔與型芯（xīn）可采用鑲嵌組裝的方式，優（yōu）於（yú）在模板上切割開（kāi）挖的方式，這樣就（jiù）能（néng）減小模板厚度。為（wéi）了減小熱量損失和提（tí）高熱效率，這些（xiē）嵌件可（kě）以在型腔（qiāng）和型芯的托模板上盡（jìn）量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除（chú）了需（xū）減小（xiǎo）模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交（jiāo）替（tì）的影響，模具製造所用（yòng）的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能的合（hé）金（jīn）材料，以縮短加熱和冷（lěng）卻模具（jù）表麵所需的時間（jiān）。另外，冷卻水通道設計要靠（kào）近模具表麵（miàn），從而加快（kuài）響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑（sù）料製品幾（jǐ）何形狀的製約。設計采用（yòng）保型冷卻的方式就非常（cháng）合理有效，即冷（lěng）卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極（jí）大地改善注塑部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定型樹脂加工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂（zhī）、PC/ABS混（hún）料、PC/PBT混（hún）料（liào）。當模具表麵溫度高於某種無定（dìng）型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表（biǎo）麵時不會凍結（jié），這點與傳統的注塑工藝有所區別（bié）。
　　在充（chōng）模（mó）時，有一（yī）層薄薄的聚（jù）合物熔體（tǐ）逸出，留在墊模板的（de）外表麵，由此增加了部（bù）件（jiàn）的光澤度、降低表（biǎo）麵粗糙度。研（yán）究結果顯示，如果部件的光（guāng）澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數（shù）-Rmax可提（tí）高70%，相（xiàng）對（duì）於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模（mó）具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的（de）寬度和可見度有著積極的影響。曾經（jīng）在同一模具上進行（háng）了（le）3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳（chuán）統注塑工藝加（jiā）工而成的製（zhì）品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間（jiān），在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕（hén），而且檢測不（bú）出其寬度。這個巨（jù）大的優點可省卻上漆等二次加工工序，特（tè）別適用某些（xiē）特（tè）殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應（yīng）力可引起部件翹曲，甚至縮短部件（jiàn）的使（shǐ）用壽命（mìng）。傳統注塑的部（bù）件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料（liào）部件產（chǎn）生應力開裂的溶劑。采用熱（rè）/冷循環模具加工的塑料部件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開（kāi）裂，從而可省去部件使用前需進（jìn）行的退火處理工序。