(一)吹脹比：吹（chuī）脹比是指塑件直徑（jìng）與（yǔ）型坯直徑之比，這（zhè）個比值要選擇適當，通常（cháng）取2至4,但多用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加（jiā）工工藝條（tiáo）件不易掌握。吹脹（zhàng）比表示了塑件徑向尺寸和擠出（chū）機機頭口模（mó）尺寸之間的關係（xì）。當吹脹比（bǐ）確定以後，便可以根據塑件的徑向尺寸及塑件壁厚（hòu）確定機頭型坯口模的尺寸。型坯截麵形（xíng）狀一般要求與塑件（jiàn）輪廓大（dà）體一致，如吹塑（sù）圓形截麵的（de）瓶子，型坯截麵應是圓形的;若吹塑方桶，則型坯應製成方形截（jié）麵，或用壁厚不均的圓柱料坯，以（yǐ）使吹塑件的壁厚均勻。吹製矩形截麵容器時，則短邊壁厚（hòu）小於（yú）長邊壁厚（hòu），而用所示截麵（miàn）的型坯可得以改（gǎi）正;所示料坯吹（chuī）製方形截麵容器可使四角變薄的狀況得到改 正;適用於吹製矩形（xíng）截麵容器。

中空吹塑注塑加工成型塑件（jiàn）設計

(二)延伸比：在注射拉（lā）伸吹塑成型（xíng）中，塑件的長度與型坯的長度之比叫延伸比，所示的c與b之比即為延伸比。延伸比確定後，型坯的長度就能確定。實驗證明，延伸比大（dà）的塑件，即壁厚越薄的塑件，其（qí）縱向和橫向的強度越高。也就（jiù）是延（yán）伸比越大，得到的塑件強度越高。為保證塑件的剛度和壁（bì）厚。

(三)螺紋：吹塑成型的螺紋通常采用梯形或半圓形的（de）截麵，而不采用細牙或粗牙螺紋，這是因（yīn）為（wéi）後者難以成型。為了（le）便於塑件上飛邊（biān）的處理，在不影響使用的前提下，螺紋可製成斷續狀（zhuàng）的，即在分型麵附近的一段塑件（jiàn）上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁與（yǔ）底部的交接及壁（bì）與把手交（jiāo）接等處，不宜設計成尖角，尖角難以成型，這種交接（jiē）處應采用圓弧過渡。在不影響造型及使用的前提下，圓角以大為好，圓角（jiǎo）大壁厚（hòu）則（zé）均勻，對於有造型要求的產品，圓角可以減（jiǎn）小。

(五)塑件的支承麵：在設計塑料容器時，應減少（shǎo）容器底部的支承表麵（miàn），特別要減少結合縫與支承麵的重合部（bù）分，因（yīn）為切口的存在將影響塑件（jiàn）的平穩放置。

(六)脫模斜度和分型麵：由於吹塑成型不需凸模，且（qiě）收縮大（dà），故脫模（mó）斜度即使為零也能脫模。但表麵帶有皮革紋的塑件，脫模斜度必須在1/15以上。吹塑成型模（mó）具的分型麵一般（bān）設在塑件的側麵，對矩（jǔ）形截麵（miàn）的（de）容器，為避免壁（bì）厚不均，有時（shí）將分型麵設在對角線上。

中空吹塑（sù）注塑加工成型塑件設（shè）計，中空（kōng）吹塑設備包括擠（jǐ）出裝置或注射裝置、擠出（chū）型（xíng）坯用（yòng）的機頭、模具（jù）、合（hé）模裝置及供氣裝置等。

(一)擠出裝置：擠出裝置是擠出吹塑中主要的設備。吹塑用的擠出裝置並無特殊（shū）之處，一般的（de）通用型擠（jǐ）出機均可用（yòng）於吹塑。

(二（èr）)注射裝置：注射裝置即注射機，普通注射機即可注射型坯。

(三)機頭：機頭是擠出（chū）吹塑成型的重（chóng）要裝備，可（kě）以根據所需（xū）型坯直徑、壁厚（hòu）的不同予以更換。機（jī）頭的結構形（xíng）式、參數選擇等直接影（yǐng）響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式（shì）機頭和直接（jiē）供料式機頭兩種。芯棒式機頭通常用於聚烯烴塑料注塑加工，直接供料式機頭用於聚氯乙烯塑料注（zhù）塑加工。機頭體（tǐ）型腔（qiāng）環形截麵積與芯棒、口模間的環形截麵（miàn）和之比稱為壓縮比。機頭的壓縮比一般在2.5至4之間選擇。

(四)模具設計：吹塑模通常（cháng）由兩瓣合（hé）成，對（duì）於大（dà）型吹（chuī）塑模可以設冷卻水通道，模（mó）口部分做成較窄的切（qiē）口，以便切斷型坯。由於吹塑過（guò）程中型腔壓力不大，一般壓縮空氣的（de）壓力為0.2至0.7MPa,故可供選擇（zé）做模具的（de）材料較多，常用的材料（liào）有鋁合金、鋅合金等。由於鋅（xīn）合金易於鑄造和機械加工，多用它來製造形狀不規則的容器（qì）。對於大批量（liàng）生產硬（yìng）質塑料（liào）製（zhì）件的模具，可選用（yòng）鋼材製造，淬火硬度為40至44HRC,型腔可拋光鍍鉻，使容器具有光澤的表麵。

中空吹塑注塑加工成型塑件設計（jì），依據（jù）模具結構和注塑加工工藝方法不同，吹塑模可分為上吹口和（hé）下吹口兩（liǎng）類（lèi）。所示是典型的上吹口模具結（jié）構，壓縮空氣由模具上端吹入型腔。所示是典型（xíng）的下吹口模具，使用（yòng）時（shí）料（liào）坯套在底部芯軸上，壓縮空氣自芯軸吹入。吹塑模具設計要點如下（xià）：

(1)夾（jiá）坯口：夾坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中（zhōng），模具在閉（bì）合的同時需將型坯封口並將餘料切除。因此，在模具的相應部位要設置夾坯口（kǒu）。夾料區的深度 h可選擇型坯厚度的2至3倍。切口的傾（qīng）斜角α選擇15°至45°,切口寬度（dù）L對於小型吹塑件（jiàn）取（qǔ）1至2mm,對於大型吹塑件取2至4mm.如果夾坯口角度太大，寬度太小，會造成塑件的接縫質量不高，甚至會出現裂縫（féng）。

(2)餘料槽：型坯在夾坯口的切（qiē）斷作用下（xià），會有多（duō）餘的塑料被切除下來，它們將容納在餘料槽內。餘料槽通常（cháng）設置在夾坯口的兩側。其大小（xiǎo）應依型（xíng）坯夾持後餘料的寬（kuān）度和厚度來確定，以模（mó）具能嚴密閉合為準。

(3)排氣孔槽：模具閉（bì）合後，型腔呈封閉狀態，應考慮在型坯吹脹時，模（mó）具內原有空氣的排除問題（tí）。排氣不良會使塑件表（biǎo）麵出現斑紋、麻坑和成型不（bú）完整等缺陷。為此，吹塑模還要考慮設置一定數量的排氣孔。排（pái）氣孔（kǒng）一般在模（mó）具型腔的凹坑（kēng）、尖角處，以及貼模的地方。排氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上（shàng）開設寬度為10至20mm、深度為（wéi）0.03至0.05mm 的排氣槽也是排氣（qì）的主要方法。

(4)模具的冷卻：模具（jù）冷卻（què）是保證中空（kōng）吹塑注塑加工（gōng）工藝正常進行、保證注（zhù）塑加（jiā）工產品外觀質量和提（tí）高（gāo）生產率的重要因素。對於大型模具，可以采用箱式冷卻，即在型（xíng）腔背後銑一（yī）個（gè）空槽，再（zài）用一塊板蓋上，中（zhōng）間加（jiā）上密封件。對於小型（xíng）模具，可以開設冷卻水道，通水（shuǐ）冷卻。

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