對一家注塑製品廠而言，注塑成型過（guò）程所占據的（de）能耗大約占到60%，因而有效降低注塑機的能耗是注塑工廠節能的重要途徑。隨著注塑機本身節能技術的不斷提升，降低注塑工廠整體（tǐ）能耗（hào）需（xū）要從生產管理、加工工藝與物料、生產車間配套等方麵全麵考慮。

（一）生產車間

生產車間布局著重從兩方麵考慮（lǜ）：滿足生產需求條件下，根據生產流程（chéng）進（jìn）行優化布局的同時，滿足特定生產條件下（xià）靈活用能的要求。

1. 電力供應，在滿（mǎn）足穩定生產所需電力的（de）同時有適（shì）當的裕量，不至於富（fù）餘量過大（dà）造成無功能耗過大。

2. 建設高效冷卻水循環設施（shī），為（wéi）冷卻水係統配（pèi）備有效絕緣保溫係統。

3. 優（yōu）化車間整（zhěng）體生產布局。很多生產具有先後工序配合，合理的（de）配合可以減少周轉所（suǒ）需時間（jiān）與能耗，提（tí）高生產效率。

4. 對（duì）照（zhào）明等廠房設備盡量考慮以最有效的小（xiǎo）單元進行分別控製。

5. 對車間設備（bèi）做好定期維護保（bǎo）養，避免因為公用設（shè）施損壞，影響生產正常操作，進而造成能耗增加。

（二）注塑（sù）成型機

注塑機是注塑車（chē）間（jiān）能源消耗大戶（hù），耗能主要為電機與加熱（rè）兩部分（fèn）。

1. 根據製品特（tè）點選擇合適的注塑機。“大馬拉小車”式的注塑加工往（wǎng）往意味著大量的能源浪（làng）費。

2. 選用（yòng）全（quán）電動注塑機與混（hún）合動力注塑機，具有優異的節能（néng）效果，可節能20-80%。

3. 采用新型加熱技術，如電（diàn）磁感應加熱、紅外加熱等（děng），可實現20-70%的加熱節能。

4. 為加熱、冷卻係統采用有效的保溫絕緣（yuán）措施，減少熱、冷損失。

5. 保持設備傳動部件（jiàn）良好的潤滑，減（jiǎn）少由於摩擦增大或設備運行不穩定引起的能（néng）耗增加。

6. 選用低（dī）壓縮液壓（yā）油，減少液壓係（xì）統工作能源浪費。

7. 采用並行動作（zuò）、多腔注塑（sù）、多組分注塑等加工技術可（kě）顯著節能。

8. 傳統的機械液（yè）壓（yā）式注塑機也有多種節（jiē）能驅動係統，代替傳統的定量泵機械液壓注塑機節能（néng）效果顯著。

9. 定期對加熱冷卻管道（dào）維護，確保管道內（nèi）部無雜（zá）質（zhì）、水垢堵塞等現象發生，實現設計的加熱、冷（lěng）卻效（xiào）率（lǜ）。

10. 確保注塑機處於良好的工作狀態。不穩定的加工過程可能導致次品產生，並增加耗能。

11. 確保所用設（shè）備適合所加工的產品，如PVC加工常需采用專門螺杆。

（三）注塑模具

模具結構與模具狀況往往（wǎng）對注塑成型周期及加工能耗有顯著（zhe）影響。

1. 合理的模具設計，包括流道設計、澆口形式、型腔數（shù）、加熱冷卻水道等，均有助於降低能耗。

2. 采（cǎi）用熱流（liú）道模具，不僅可以節（jiē）約材料，減少物料（liào）回收能（néng）耗，其成型過程本身也具有顯著的節能效果。

3. 仿形快冷快熱模具可（kě）以顯著節約加工能耗，並實現更佳表麵質量。

4. 確保各腔均衡（héng）充填，有（yǒu）助於（yú）縮短成型周期，保（bǎo）證製品質量均一性，有優異的節能效果。

5. 采用CAE輔助設計技術進行模具設計（jì）、模（mó）流分析與模擬，可以減少模具調試與多次修模的耗能。

6. 在保證產品質量的前提下，使（shǐ）用（yòng）較低鎖模力成型，有助延（yán）長模具壽命，利於模具快速（sù）充滿，有助節能。

7. 做（zuò）好模具維護工作，確保有效的加熱（rè）冷卻水道（dào）狀況。

（四）周邊設備

1. 選擇適合能力的輔助設備，既滿足工作要求，又不會富裕量過大。

2. 做好（hǎo）設備維護保養，確保設備處於正常工作狀態。工作不正常的輔（fǔ）助設備，會引起生產（chǎn）不穩定甚至製件品質不（bú）良，造成能耗增加。

3. 優化主機與周邊設備的配合工作與運作順（shùn）序。

4. 優化周邊設備與生產設備的相互位置，在（zài）不影響操作條件下，盡（jìn）可能讓周（zhōu）邊設備距離主機（jī）近些。

5. 很多輔助設備（bèi）廠家提供按需供能的係統，可以實現顯著節能。

6. 使用快速換模設備，減（jiǎn）少生產中切（qiē）換產（chǎn）品所需要的等待（dài）時間。

（五）物料

不同物料加工的耗能不同，同時物料的管理不善或回收物料（liào）的管理不當都會造成生產能耗增加。

1. 在滿足製品性能的前提（tí）下，應優先選擇較低加工能耗的物料。

2. 在滿足使用性能（néng）與成本優化的條件下，優先選擇高流動性物料。

3. 注意不同供應商的材料可能有不同的工藝條件。

4. 物料幹燥處理，最好隨幹燥隨用，避免幹燥後物料返潮浪費能源（yuán）。

5. 做好物料保存，防止物（wù）料混入雜質或異物，最終造成製品不良（liáng）。

6. 部分製品允許（xǔ）加入一定再生料，但應注意再生料的（de）保存與潔淨度，避免因材料（liào）不潔產生製件不良。

（六）加（jiā）工工藝

1. 在滿足製品性能的前（qián）提下，使用（yòng）最短的（de）成（chéng）型周期。

2. 若無特殊因素影響，盡可能（néng）使用供應商推薦的加工工藝進行加工。

3. 針對特（tè）定製品與模具，對所有穩定的設備（bèi）與工藝參（cān）數進行保存，縮短下次更換生產時調機時（shí）間。

4. 優化工藝，采用較（jiào）低的鎖模力（lì）、較短（duǎn）的冷卻時間與保壓時間。

（七）采用新技術

1. 采用輔助成型技術，如氣體輔助，液體輔助，蒸汽輔助，微發泡注塑成型技術等。

2. 采用（yòng）單元化成型方案，減少中間環節（jiē）。

3. 采用模內焊接、模內噴（pēn）塗、模內裝（zhuāng）配、模內裝飾等新（xīn）技術。

4. 采用新的低壓成型技術，縮短成型周期，同時可降低熔（róng）體溫度。

5. 采用能量再生係統。

（八）生產管理

1. 一次（cì）性生產高品（pǐn）質的產品，降低不良率是最（zuì）大的節能。

2. 整個生產係統的維護保養與耗能密切相關。這不（bú）僅涉及主機，還有周邊及工廠設備，例如如果車間換模吊車故障（zhàng），需人力換模，勢必延（yán）長設備等（děng）候時間，造成（chéng）設備能耗增加（jiā）。

3. 配備車間能耗監控係統，便於企業有目的的實施能源分析與改善。

4. 設備停機維修保養時，不僅檢查設備本身（shēn）的保養內容與項目（mù），更要（yào）注意設備（bèi）與其他係統連接處的狀況，工（gōng）作（zuò）性能是否可靠等。

5. 經常性與（yǔ）行業標杆進行比較，看是否還有進一步（bù）改善的空間。

6. 與供應商建立可靠合約與合（hé）作關（guān）係，對企業節（jiē）能管理有益無害。

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