現象：

1、 注（zhù）塑速度（dù）不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆（gǎn）墊料。

4、運行（háng）時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫（wēn）太低（dī）。

13、沒有清理幹淨模（mó）具的（de）防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚（hòu）薄不一）。

7、冷（lěng）卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速（sù）度（dù）。

2、檢（jiǎn）查料鬥內（nèi）的塑料量。

3、檢（jiǎn）查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止（zhǐ）逆閥是否磨（mó）損或出（chū）現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物（wù）或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或（huò）鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器（qì）一起（qǐ）使（shǐ）用的熱（rè）電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際（jì）注塑量（liàng）和每小時的注塑料（liào）用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要（yào）就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運（yùn）作是否（fǒu）正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的（de）塑料（liào）品種（主要從縮率及機械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個生（shēng）產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲得正（zhèng）確（què）的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注（zhù）塑壓力；增（zēng）加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低（dī）模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料（liào）缸（gāng）溫度（dù）或波（bō）動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩（wěn）定（dìng）。

8、使用（yòng）了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品（pǐn）的影（yǐng）響。

標（biāo）題：常見注塑產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1405.html

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