現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫（wēn）度太低。

6、注塑壓（yā）力不足（zú）。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料（liào）貼在料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口（kǒu）截（jié）麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古（gǔ）過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內（nèi）的塑（sù）料量。

3、檢查是否正（zhèng）確設定（dìng）了注射行程（chéng），需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查（chá）運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加（jiā）料鬥（dòu）喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換（huàn）止退環。

產品不足：

1、 檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢（jiǎn）查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶（ǒu）。

3、檢查與溫度控製（zhì）器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑（sù）化能力，然後與實（shí）際注塑量和（hé）每小時的（de）注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是（shì）否每（měi）次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流（liú）防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設定（dìng）。

8、保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運（yùn）作時間的不一致性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的（de）墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性（xìng）及產品結（jié）構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改（gǎi）善產品結（jié）構。

10、設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射（shè）料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍太大。

3、注（zhù）塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩（wěn）定。

6、運作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品缺陷 網址（zhǐ）：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1405.html

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文章關鍵詞：常見注塑產品缺陷