一（yī）、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為（wéi）模腔沒有填滿塑料或注塑過（guò）程缺少某些細節（jiē）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).注塑速（sù）度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆（gǎn）墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼（tiē）在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫（wēn）太低（dī）。

(13).沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

3.補（bǔ）救方法

(1).增（zēng）加注塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料（liào）量。

(3).檢查是否（fǒu）正確設定了注射行程，需要（yào）的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注（zhù）塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

(10).檢查（chá）所有的加熱器外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸（shū）出是否正確（què）。

(11).增加螺杆向前時間。

(12).增料鬥喉（hóu）區的冷卻量，或（huò）降低射料缸後區溫（wēn）度。

(13).用較（jiào）大的注塑機。

(14).適當升高（gāo）模溫。

(15).清理幹淨模具內的防鏽劑。

(16).檢查或更換（huàn）止退環。

二、注塑件尺（chǐ）寸差（chà）異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注（zhù）塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化（huà）、溶液黏（nián）度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考（kǎo）慮模（mó）溫、注（zhù）射壓力、速度、時間（jiān）和保壓等對（duì）產品的影響

3.補救方法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確的（de）溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電（diàn）偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量（liàng）和（hé）塑化能力，然後（hòu）與實際（jì）注塑量和每小時的（de）注塑料用量進行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運（yùn）作（zuò）都有穩定的熔融（róng）熱料。

(6).檢查回流防（fáng）止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更（gèng）換（huàn）。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆（gǎn）在（zài）每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作（zuò）時間的（de）不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作（zuò）是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參（cān）考“空（kōng）穴”部分），而且是塑（sù）料從（cóng）模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與（yǔ）塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品結構不合理（加（jiā）強進（jìn）古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速（sù）度以獲得正確的（de）螺（luó）杆表麵（miàn）速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料（liào）；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模（mó）具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控（kòng）製模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓（ràng）產品有足夠的冷卻。

四（sì）、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區（qū）域有（yǒu）關：其表麵黯淡（dàn），有時還可見到條紋（wén）。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度太高。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫度太（tài）高。

(4).與塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降低（dī）射料缸（gāng）前兩區的溫度。

(2).降低（dī）注塑（sù）速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生（shēng）產的零件大多都會存在（zài）射紋，可根（gēn）據使用（yòng）要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好（hǎo）射嘴溫度（dù））。

五、注（zhù）口黏著

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題（tí）的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮（huái）。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬（dōng）菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時（shí）間。

(4).增加（jiā）射嘴溫度（dù）或用（yòng）一個獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加熱（rè）。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴（zuǐ）的配合麵。

(7).適當擴大流道（dào）的拔出斜度。

六、空穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明（míng）的塑料中。這與厚度有（yǒu）關，而且常因塑料收（shōu）縮離開注塑件中（zhōng）心而引起（qǐ）。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快（kuài）。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時（shí）間。

(4).降低熔（róng）融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結（jié）晶體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹（chè）底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注（zhù）射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑（sù）件缺陷的特征

注塑（sù）件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時（shí）太（tài）熱。

(6).冷卻不（bú）足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑（sù）壓力（lì）。

(2).減少螺（luó）杆向前時間。

(3).增加周（zhōu）期時間（尤其是冷卻時間）。從（cóng）模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫（wēn）度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善（shàn）冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際（jì）情況在允許的情況。

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