注塑（sù）成型工（gōng）藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫（tuō）模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個（gè）注塑成型（xíng）工藝階（jiē）段是一（yī）個完整的連（lián）續過程。

1、注塑成型（xíng）工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過（guò）程中的第一（yī）步，時（shí）間從（cóng）模具閉合開始注塑算起，到模（mó）具（jù）型腔填（tián）充到大（dà）約95%為止。理論（lùn）上，填（tián）充時（shí）間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注（zhù）塑速度要受到很多條件（jiàn）的製（zhì）約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑（sù）料（liào）由（yóu）於（yú）剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻（zǔ）力降低；局（jú）部（bù）的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充（chōng）行為往往取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高（gāo）速填充，熔體的剪切變稀效果往（wǎng）往很大，而（ér）薄壁（bì）的（de）冷卻作用並（bìng）不（bú）明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風（fēng）。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局（jú）部粘（zhān）度較高，流動阻力較大（dà）。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為（wéi）緩慢，使熱傳導效（xiào）應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚（hòu）度較厚，又進一步（bù）增加壁部較薄處的流動阻力。

由於（yú）噴泉（quán）流動的原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波（bō）前。因（yīn）此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接（jiē）觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成（chéng）熔（róng）膠交匯區域在微觀上結構強（qiáng）度較差。在光線下（xià）將零件擺放適（shì）當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有（yǒu）明顯的（de）接合線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔（róng）接痕不僅（jǐn）影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高（gāo）溫區（qū）產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩（liǎng）股熔體（tǐ）的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區（qū）域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是（shì）持續施加壓（yā）力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑（sù）料的收縮行為。

在保壓（yā）過（guò）程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時的流（liú）動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增（zēng）大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在保壓階段，由（yóu）於（yú）壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此造成密度分（fèn）布隨位置及時間發生變（biàn）化。

保壓（yā）過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用（yòng）；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素（sù）。保壓（yā）過程中塑料（liào）已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的介質。模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常（cháng）情形下（xià）會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有（yǒu）幫助作用（yòng）；但若（ruò）漲模力過大，易造（zào）成成型品毛邊、溢料（liào），甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大鎖模力的注塑（sù）機，以防止漲模（mó）現象（xiàng）並能有效進行保壓（yā）。

3、注（zhù）塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻（zhī）有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生（shēng）產率，降低成本。設計不當的（de）冷（lěng）卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔（róng）體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流（liú）傳遞到大（dà）氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導到模具。塑料製品在（zài）模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳（chuán）導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水帶走的熱量則繼續在（zài）模具（jù）中傳導，至接觸外（wài）界後散溢於空氣中。

注塑（sù）成型的成型周期由合模時間、充填（tián）時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成（chéng）。其中（zhōng）以冷卻時（shí）間（jiān）所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直接影響（xiǎng）塑料製品成型（xíng）周期（qī）長（zhǎng）短（duǎn）及產量大（dà）小。脫模階段塑料製品（pǐn）溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑料製品因殘餘（yú）應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製（zhì）品冷卻速率的因素有：

（1）塑料（liào）製品（pǐn）設（shè）計（jì）方麵。主要是塑料製品壁厚（hòu）。製品厚度越大，冷卻時間越長（zhǎng）。一般而言，冷卻時（shí）間約與塑料製（zhì）品（pǐn）厚度的平方（fāng）成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方（fāng）成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱（rè）傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑（sù）料（liào）傳遞而出的效果越佳，冷卻時（shí）間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模（mó）腔，管徑越大（dà），數（shù）目越多，冷卻

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