注（zhù）塑成型工藝一般包括：填充、保（bǎo）壓、冷卻（què）、脫模（mó）等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直接決定著製品的（de）成型質量（liàng），而且（qiě）這4個注塑（sù）成型工藝階段是一（yī）個完整的（de）連續（xù）過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循環過程中的（de）第一步，時間（jiān）從模具（jù）閉（bì）合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時（shí）間越短（duǎn），成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要（yào）受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料（liào）由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會（huì）使固化（huà）層厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段（duàn），填（tián）充行為往往取決於待填充的體積大（dà）小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占（zhàn）了上風。

（3）低速填（tián）充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導（dǎo）效應（yīng）較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少（shǎo）量的粘（zhān）滯加熱現（xiàn）象，固化（huà）層厚度較厚（hòu），又（yòu）進一（yī）步增加壁部較薄處（chù）的流動（dòng）阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因（yīn），在流（liú）動（dòng）波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因此（cǐ）兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間（jiān）不（bú）同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結（jié）構強度較（jiào）差（chà）。在光線下將（jiāng）零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外（wài）觀，同時由（yóu）於微（wēi）觀結構的（de）鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因（yīn）為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔（róng）體的溫度較為接（jiē）近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑成（chéng）型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持（chí）續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度（增密（mì）），以補償塑料的收縮行（háng）為。

在（zài）保壓過程中，由（yóu）於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能（néng）慢慢地向前（qián）作微小移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這時（shí）的流動稱作保壓流（liú）動。由於在保壓階段（duàn），塑料受模（mó）壁（bì）冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑件也逐（zhú）漸成型，保壓階段要一直（zhí）持（chí）續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高（gāo）值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓（yā）力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆（sōng），密（mì）度較低，因此造成密度分布隨位置及（jí）時間發生變化。

保壓（yā）過程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因（yīn）素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力（lì）的介質（zhì）。模腔中的（de）壓力借助塑料傳遞至（zhì）模壁表麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖（suǒ）模。

漲模力在正（zhèng）常情形下會（huì）微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若（ruò）漲模力（lì）過大，易造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機（jī）時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲（zhǎng）模現象並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公（gōng）寓冷（lěng）卻階（jiē）段

在注塑成（chéng）型模（mó）具中，冷卻係統的設計非常重要。這是（shì）因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化（huà）到一定剛性（xìng），脫模（mó）後才能避（bì）免塑料製品（pǐn）因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成（chéng）本。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間（jiān）拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻（yún）更會進一步造（zào）成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分（fèn）散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘（yú）95%從熔體傳導（dǎo）到模具。塑料（liào）製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過（guò）熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導（dǎo），至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的（de）成（chéng）型周期（qī）由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻（què）時間所（suǒ）占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑（sù）料製品成型周期長短及產量大小。脫（tuō）模階（jiē）段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱（rè）變形溫度，以防（fáng）止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成（chéng）的（de）翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷（lěng）卻時間越長。一般而言（yán），冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大（dà）流道直徑的（de）1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時（shí）間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料（liào），包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模架材料對冷卻速度的（de）影響很（hěn）大。模（mó）具材料熱傳導係（xì）數越高，單位時間內將（jiāng）熱量從塑料傳遞（dì）而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管（guǎn）越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻

標（biāo）題：塑膠注塑廠家：注塑成型工藝都有哪些? 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1368.html

*本站所有相關知識僅供大家參考、學習之用，部分來源於互聯網，其版（bǎn）權（quán）均歸原作者及網站所有，如無意侵犯（fàn）您的權利，請與小編聯係，我們將會在第一時（shí）間核實，如情況屬實會在3個工作日內刪除。 7*24小時免費熱線： 13682521790 13714219339

文章關鍵詞：塑膠注塑_塑膠模具加工_注塑產品製造