注塑（sù）模具cAE模流分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理（lǐ）的澆口數目和找出最佳進料口位置,減少試模次（cì）數,可（kě）以

實現一次試模成功;與此同時可（kě）避免為了改變澆（jiāo）口位（wèi）置而進行燒焊,降低了模具製造成本,保證了模具質

量（liàng）。如果模具的（de）澆（jiāo）注係統的澆（jiāo）口位置設計錯誤,需要（yào）改動,模具就（jiù）隻（zhī）能燒焊,或者重（chóng）新加工。模具一般都

不允許（xǔ）燒焊,尤其汽車部件表麵做（zuò）皮紋（wén）爛花的模具。如燒焊須經客戶同意,即使同意了,也增加（jiā）了工作量,

同時延遲了（le）交模時間,增加了金加（jiā）工和（hé）試模的（de）費用（yòng）。

②對（duì）澆注係統（tǒng）的（de）澆口所在位置進行CAE模（mó）擬分析,能預知多點澆（jiāo）口的注塑壓力的平（píng）衡情況,模擬熔（róng）料充

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡（héng）,降低填充壓力,使壓力均（jun1）勻分布。

③能預測保壓過程中（zhōng）型腔內熔體的壓強、密（mì）度和剪切應（yīng）力分布等,優化注塑方（fāng）案,縮短成型周期,提高生產效率。

④通過模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知注塑機所（suǒ）需的注射壓（yā）力及鎖模力。

⑤通過模流分析,使設計者能盡早發現問題,可（kě）為模具的設計、改（gǎi）善模具結構提供依（yī）據;通過模流分析驗

證模具結構的合（hé）理性,優化了模具設計;最重要的是提高了塑料（liào）製品的成（chéng）型質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析製（zhì）品翹曲變形、收縮、凹（āo）痕等缺陷是否會產生（shēng）。在設（shè）計冷

卻水管時,可根（gēn）據具（jù）體情況,考慮如何合理設計（jì）冷卻係統。

⑦利用CAE技術,可使經驗積累與現場試模相輔相成,累積（jī）試模經驗,花最少的成本,迅速培養CAE分析專（zhuān）

業人員,提升模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填（tián）充,優（yōu）化熔接痕（hén）所處位置,幫助設計者分析、更改塑（sù）件（jiàn）壁（bì）厚、應用順序

閥,通過控製（zhì）澆口開閉時間和注塑成型工藝參數的設置、達到改善熔接痕（hén）的位置（zhì）、優化（huà）塑件表麵熔（róng）接痕（hén）的目（mù）的。

⑨通（tōng）過模流分析（xī）預知熔體（tǐ）在填充過程中產生困氣的位置,使設計師可以參考模流分析設計（jì）模具的排氣係統（tǒng）。

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