在製造業高速發展（zhǎn）的今天，如何降低模具開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產（chǎn）品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車（chē）強度要（yào）求的前提（tí）下，企業應（yīng）盡量采用市場上較（jiào）為常（cháng）見、成熟（shú）的技術。例如，我公司一款前防撞梁（liáng）內板製件（jiàn）材料選用瑞（ruì）典刀口（kǒu）料（liào）DOCO860，因板材強度很高（gāo）按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這（zhè）些問題，我們隻能通過回彈補償進行多次試驗，不僅周期長（zhǎng），而且材料浪費嚴重（chóng）。 
2．產品結構 
    多車型開（kāi）發時，應多考慮產品的通用性（xìng）。另外，產品（pǐn）要簡化結構，避免模（mó）具工序增加或模具結構複雜（zá）化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段，衝壓工（gōng）藝師先期介入進行產品（pǐn）工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短（duǎn）模（mó）具的開發周期。運用（yòng）同步工程之後（hòu）省去了一個過程環節，使工（gōng）裝製造在最短的時間內開始，為製（zhì）造提供充足（zú）的時間。 
生產（chǎn）工藝 
    目前企業采用的（de）生產線（xiàn）有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作（zuò）台的夾（jiá）角必須大（dà）於20°，加上自動線模（mó）具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必須增加所有模具的高度。可是，對於整車來講，降（jiàng）低模具高度是節約模具開（kāi）發成本有效的方法。采用手動生產線就不存（cún）在上麵涉及的（de）問題。各企業可以（yǐ）根據自身情況選擇生（shēng）產方（fāng）式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉（lā）延工藝 隨著高強度（dù）鋼板在汽車生產中的運用，為（wéi）保證高（gāo）強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉延相（xiàng）比沒有（yǒu）壓邊（biān）圈，材料利用率大大（dà）提升。但是拉延工藝容易（yì）確（què）保產品品質，調試（shì）周（zhōu）期（qī）可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁（cái）工藝進行落料生產 部分製件（jiàn）落料後（hòu）的廢料可（kě）以再次用於生產同等材質的（de）小部件。 
（3）最大限度要求實現左右件合模或一模多腔的（de）方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加（jiā）對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使整體模具的重量減少。對於窄長類零件（jiàn）建議（yì）使用（yòng）一（yī）模多腔的方式進行（háng）生產。 
2．模具設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件順暢，模具（jù）上往往保留氣動頂料（liào）裝置，這個在實（shí）際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般要求模具（jù）的使用壽命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁（bì）厚，從（cóng）而降低成本。 
    現在我國（guó）鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具（jù）來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊結構（gòu），滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件（jiàn）的（de）大小選擇整體鑲（xiāng）塊或拚合鑲（xiāng）塊。

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