在製造業高（gāo）速發（fā）展的今天，如何降低模具（jù）開發周期長、成本高的問題，成為大家追求的一個新目標。 
產品設計 
1．板（bǎn）材選擇 
    在滿足（zú）整車強度要求的前提下，企業應盡量采用市（shì）場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司一款前防撞（zhuàng）梁內板製件材料選用瑞典刀口料DOCO860，因板材強度很（hěn）高按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回彈達15mm。對於這些問題，我們隻能通過回彈補（bǔ）償進行多次試驗（yàn），不僅周（zhōu）期長，而且材料浪費嚴重。 
2．產（chǎn）品結構 
    多車型開發時，應多考慮產品的通用性。另外（wài），產品要（yào）簡化結構，避免模具工序（xù）增加或模（mó）具結構複雜（zá）化（huà）。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段（duàn），衝壓工藝師（shī）先期介入進行產（chǎn）品工藝性分析，把錯誤和（hé）缺陷消除在設計階段，縮（suō）短模具的開發周期。運用同步工程之後省去了一個過程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的時間（jiān）內開始，為製造提（tí）供充足的時間。 
生產工藝 
    目前企業采用的生產線有兩類：手動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產（chǎn）廢料（liào）的自（zì）動（dòng）滑落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料（liào）高度要求一致，最終為（wéi）保（bǎo）證廢（fèi）料能夠自由滑落（luò），必須增加所有模具的高度。可是，對（duì）於整車來講，降低（dī）模具高度是節約模具開（kāi）發成本有效的方法。采（cǎi）用手動生產線就不（bú）存在上麵涉及的問題（tí）。各企業可以根據自身情況選擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具（jù）工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮（lǜ）拉延工藝 隨著高強度鋼板在汽車生（shēng）產中的運用，為保證高強（qiáng）度板材（cái）能夠成形，采用落（luò）料（liào）後成形方法成功機率較（jiào）高，落料與拉（lā）延（yán）相（xiàng）比沒有壓邊圈，材料利用率大大提（tí）升。但是拉延工藝容（róng）易確保產品品質，調試周期（qī）可以縮短。所以兩者（zhě）應（yīng）結合考慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工（gōng）藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小部件。 
（3）最（zuì）大限度要求實現左右件合模或（huò）一模多腔的方式，如果將左右件合模生產隻需要在單件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的（de）尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來（lái）說可以節約一套（tào）導向機（jī）構（gòu），還（hái）使整體（tǐ）模具的重量減少（shǎo）。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進（jìn）行生產。 
2．模具設計 
    模具結構（gòu）設計中，有些結構是多餘（yú）的。例如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往（wǎng）往保留氣（qì）動頂料裝置，這個（gè）在實際生產中幾乎用不到。 模具（jù）使用壽命的要求直接影響到模具的材料選擇。一般（bān）要求模具的（de）使用壽（shòu）命為50萬衝次，但（dàn）在目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合（hé）理。可以（yǐ）適當降低模具壁厚，從而降低成（chéng）本。 
    現在我國鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊模具來說，工作（zuò）部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐（nài）磨的材料。采用拚合鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前提下，可以根據工作部分所需部件的大（dà）小選擇整體鑲塊或拚合鑲塊。

標題：深圳塑膠（jiāo）模具廠降低模具開發成本的辦法 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1139.html

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