新（xīn）模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響（xiǎng）工廠的後續生產是否順暢。因（yīn）此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟（zhòu）和記錄試模過程中有用的技術參數，以利（lì）於產品（pǐn）的批量生產。
　　
　　試模前的注（zhù）意事項
　　
　　1.了解模具的（de）有關（guān）資料：
　　
　　最好（hǎo）能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得（dé）模具技師參加試模（mó）工作。
　　
　　2.先（xiān）在工作台上檢查其機（jī）械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水（shuǐ）道及氣管接（jiē）頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話（huà）也應在模上（shàng）標明。以（yǐ）上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現（xiàn）問題，再（zài）去拆卸（xiè）模具所發生的工（gōng）時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動（dòng）作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注（zhù）塑機（jī）台的最大射出量是多少
　　(b)拉杆內距是否放的下模具（jù）
　　(c)活動模（mó）板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模用（yòng）工具及配件是否準備（bèi）齊全
　　
　　一切都確認沒有問題後則下一步（bù）驟就是吊掛模具，吊（diào）掛時應注意在鎖上所（suǒ）有夾模板及開（kāi）模之前吊釣不要取下，以（yǐ）免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝（zhuāng）妥後應再仔細檢查（chá）模（mó）具各部份的機（jī）械（xiè）動作，如滑板、頂（dǐng）針、退牙（yá）結構及限製開（kāi）關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料（liào）口（kǒu）是（shì）否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看及聽是否有任可不順暢（chàng）動作（zuò）及異聲（shēng）等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困（kùn）難，通常可以（yǐ）采（cǎi）用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原（yuán）料之性能及模具之大（dà）小選用適當（dāng）的模溫控製（zhì）機將（jiāng）模具之溫度提高至生產時所（suǒ）須的（de）溫度。等模（mó）溫提高之後須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之（zhī）後可能會引起卡模現象，因此（cǐ）須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實（shí）驗計劃法則，我們建議在調整（zhěng）試模條件時（shí）一次隻能調整一個條件，以便區分單一（yī）條件變動對成（chéng）品之影響。
　　6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可（kě）能（néng）采用同樣的（de）原料（liào）。
　　8.勿（wù）完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經（jīng）常影響二次加工，應（yīng）於試（shì）模後待成品穩（wěn）定後即加以二次加工模具（jù）在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象（xiàng），以免成（chéng）品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以（yǐ）上步驟都檢查過後再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度（dù）。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開模行程調整稍短，而（ér）在此開模（mó）最大行程之（zhī）前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高（gāo）速動作行（háng）程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂（dǐng）出杆也必須調在全速開模動作之後作用（yòng），以免頂針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在（zài）作第一模射出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否（fǒu）過長或不足。
　　(b) 壓力是否太高或太低。
　　(c) 充模速（sù）度有否太快或（huò）太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以（yǐ）防止成品短射、斷裂、變（biàn）形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位（wèi）可能（néng）因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然您（nín）不可能預料試模過程所可能發生（shēng）的一切問題，但事先做的充份考慮及時的措施必可幫助您避（bì）免嚴重並昂貴的損失。
　　
　　試模的主要步驟（zhòu）
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費（fèi）時間及困擾，的確有必要付出耐（nài）心來調整及控製各種（zhǒng）加工條件（jiàn），並找出（chū）最好的溫度及壓力（lì）條件，且製訂標準的試模程序，並可資利用於建立日（rì）常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤（wù），及有（yǒu）否依規定烘（hōng）烤，（試模與生產若用不同的原料（liào）很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合（hé）於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀（guān）令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是（shì）還有某些模穴成品尚（shàng）未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模（mó）率稍微變動（dòng），可能會（huì）引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中（zhōng）型機（jī）器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆（gǎn）前進的時間不可（kě）短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時（shí）螺（luó）杆（gǎn）前進時間亦需酌予（yǔ）加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分（fèn）別放置，以便測試（shì）其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴（xué）模具尤有價值）。
　　8.將連（lián）續的（de）樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品（pǐn）量得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加（jiā）或降低的趨勢而顯（xiǎn）示機器加工條（tiáo）件仍在變化，如不良的溫度控製（zhì）或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否在公差範圍之（zhī）內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚變動而（ér）加工之條件亦正（zhèng）常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可（kě）被接受，其尺寸都能在容許公差之內。把（bǎ）量出連續或（huò）大或小於平均值的模（mó）穴號記下，以便檢查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記錄（lù）試（shì）模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修（xiū）改模具（jù）及生產條件之需（xū）要，且為未來量（liàng）產時（shí）之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度（dù）及（jí）液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太（tài）大及成品顯得射料不足，也可資參（cān）考以增加閘口尺（chǐ）寸。
　　3.各模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺（chǐ）寸尚屬正確，那麽（me）就應試改機器條（tiáo）件，如充模速（sù）率， 模具溫度（dù）及各部壓力（lì）等，並檢視某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形（xíng）或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出（chū）機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之（zhī）變動，即使再（zài）完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討（tǎo）所有的記錄數值之後，保（bǎo）留一套樣品以便校對比較已修正之後的樣品（pǐn）是否（fǒu）改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗（yàn）的記錄，包括加工周期各（gè）種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動（dòng）作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存（cún）所有將來有助於能藉以順利建立相同加工（gōng）條件之數據，以便（biàn）獲得合乎質量標準（zhǔn）的產品。
　　
　　目前工廠（chǎng）試（shì）模時往往忽略模具溫度，而在短時試（shì）模及將來量產時模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影（yǐng）響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料（liào）等現象，若不用（yòng）模溫控製（zhì）器予以當握將來量產（chǎn）時就可能出現困難。

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