近年來，隨著我國工業高速發展極大（dà）地帶動了塑膠模具行（háng）業（yè）。目前，國內塑膠模具廠家由於技（jì）改投（tóu）入大、起點高，正（zhèng）在向規模化、高水平（píng）方向（xiàng）發展（zhǎn），而（ér）民營塑膠模具廠家則異（yì）軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開發（fā）周期、提高塑膠（jiāo）模具（jù）技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的（de）難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率（lǜ）和技術呢？

一、全過程實（shí）施並行（háng）工程

全過程實施並（bìng）行工程（chéng）是縮短（duǎn）塑（sù）膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並（bìng）行工程就是塑膠模具開發過程中的各工序、各環節（jiē）都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標（biāo）準化設計與製造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設計標準數（shù）據庫，包括單獨零件的（de）標準零件、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人（rén）員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和（hé）塑膠（jiāo）模具標準件使用率，實（shí）現塑膠模具結構的規範化、係列化和標（biāo）準化，使得塑膠模（mó）具（jù）標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到（dào）位（wèi）

精細化加工（gōng）的目的是大大減少鉗工研（yán）修，一次工到位.降低反複加（jiā）工、後序彌補、人工修整（zhěng）及模（mó）質量（liàng）對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙（xì）直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直（zhí）接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去（qù）刀痕，不推（tuī）磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的（de）標準件，再使零件的加工基準和裝配（pèi）基準一致，實現鉗工製造的（de）隻裝不配少修（xiū），即所（suǒ）謂的“直接裝配（pèi）法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。