近年來（lái），隨著我國工業高（gāo）速發展極大地帶動了塑膠模（mó）具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於（yú）技改投入大、起點高，正在向規模化、高水（shuǐ）平方向發展（zhǎn），而（ér）民營塑膠模具廠家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生產效率、縮短開（kāi）發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成（chéng）本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽（me）塑膠（jiāo）模具廠如何提高生產效率和技（jì）術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮（suō）短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之（zhī）一。所謂並行工程就是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要（yào）同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零（líng）件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型塑膠模具結構數據庫，供（gòng）技術人員設計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效（xiào）率和塑膠（jiāo）模具標準（zhǔn）件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具標準化程（chéng）度達70%以上（shàng）。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少（shǎo）鉗工研修，一次工到（dào）位.降低（dī）反複加工、後序彌補、人工修（xiū）整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下（xià）模刃口間隙直加工（gōng）到位，不用鉗工開間隙;衝（chōng）孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減少（shǎo）研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修（xiū），即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代（dài）塑膠模具生產的管理方向。